Разработка Сайта визитки от компании МИР САЙТОВ
Разработка, создание, сопровождение, продвижение недорогих, бюджетных сайтов
Натуральное горячее копчение все у нас на сайте koptim.su Изготовление Домашних колбас на заказ, копченая ветчина, вареная ветчина, домашний сервелат, колбаса краковская, колбаса советская, копченые рулеты по-домашнему рецепту, копченый окорок по тамбовский
Только домашняя колбасы разных вкусов и видов, начиная от вареной ветчины заканчивая краковской копченой колбасой
Натуральное Копчение под заказ из мяса разных пород животных, Горячее копчение под заказ из вашего или нашего сырья оптом на ольхе, буке и яблоне
Копчености своими руками – карбонат, копченая грудинка п-царский, Карбонат копченый на косточке, Копченая курица по-домашнему, Копченая свиная шея, Копченый свиной окорок на кости, Лопатка копченая на косточке, Сало копченое, шпик

Выпускные квалификационные работы готовые и на заказ
 8 (343) 382-2006 с 9:00 до 18:00  

8 (343) 382-2006 с 9:00 до 17:00

Организация и технология ремонта автотракторных двигателей в ремонтной мастерской птицефабрики

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………… 7
1 Анализ производственной деятельности ……………………………………. 8
2 Технологическая часть…………………………………………………………. 15
2.1 Определение параметров организации производственного процесса участка по ремонту двигателей…………………………………………………. 15
2.2 Расчёт объёмов работ………………………………………………………… 16
2.3 Расчёт основных организационных показателей производственного процесса цеха ремонта двигателей………………………………………………. 16
2.3.1 Расчёт составляющих и разработка графика цикла производства…….. 17
2.3.2 Определение численности рабочих………………………………………... 18
2.4 Обоснование схемы организации технологического процесса ремонта объекта…………………………………………………………………………….. 19
2.5 Разработка технологического процесса ремонта автотракторных двигателей…………………………………………………………………………. 20
2.5.1 Анализ условий работы…………………………………………………… 20
2.5.2 Анализ дефектов…………………………………………………………… 20
2.5.3 Анализ возможного технологического восстановления детали……….. 20
2.6 Обоснование состава отделений и участков цеха по ремонту автотракторных двигателей……………………………………………………… 25
2.7 Расчёт и подбор оборудования отделений и участков…………………….. 26
2.8 Определение производственных площадей цеха…………………………… 35
3 Разработка конструкции устройства моечного стенда……………………… 36
3.1 Назначение, устройство и принцип работы моечной машины………… 36
3.2 Расчет основных узлов и деталей на прочность……………………….. 38
3.2.1 Расчет поворотного устройства…………………………………………… 38
3.2.2 Расчет сварного шва……………………………………………………….. 43
3.2.3 Расчет болтового соединения……………………………………………… 45
3.2.4 Расчет привода стенда……………………………………………………… 46
3.2.5 Расчет болтового соединения рамы……………………………………….. 49
3.2.6 Расчет сварного шва стойки……………………………………………….. 49
3.2.7 Расчет веса моечного стенда с раствором……………………………….. 50
4 Безопасность жизнедеятельности……………………………………………… 52
4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве………………………… 52
4.1.1 Анализ состояния охраны труда МУ ПО «Рефтинское» 52
4.1.2 Мероприятия по улучшению условий работы и охраны труда………….. 58
4.1.2.1 Организация рабочего места по ремонту двигателей…………………. 59
4.1.2.2 Расчет освещения и вентиляции цеха по ремонту двигателей………… 59
4.1.3 Инструкция по технике безопасности при работе на моечном стенде…. 61
4.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях…………… 63
5 Охрана окружающей среды…………………………………………………… 66
5.1 Правовая охрана окружающей среды в современных условиях…………. 66
5.2 Анализ природоохранной деятельности, рекомендации предприятию МУ ПО «Рефтинское» по охране природы………………………………………….. 69
5.3 Экологическая экспертиза работы ………………………………………… 71
6 Показатели экономической эффективности …………………………………. 73
Заключение……………………………………………………………………….. 77
Список использованных источников………………………………………….... 78

Введение

Дизельные двигатели в мировой системе энергетических средств занимают значительную долю. Такими двигателями оснащается подавляющее большинство грузовых автомобилей, тракторов, автобусов, самоходной сельскохозяйственной и прочей техники. Расширяется применение дизелей и на легковых автомобилях.
Дизели работающие с повышенными степенью сжатия и коэффициентом избытка воздуха, в большей степени, чем другие двигатели, отвечают современным тенденциям двигателестроения, и в первую очередь – улучшению экономических показателей и экологического влияния на окружающую среду (в выхлопных газах дизелей, по сравнению с бензиновыми двигателями, обнаруживается очень малое содержание окиси углерода (СО), углеводородов (СН) и окиси азота (NO [1]).
Однако реализация этого принципиального преимущества будет невозможна без обеспечения оптимальных характеристик и параметров топливоподачи в соответствии с режимом работы двигателя и условиями его эксплуатации. Надёжность работы двигателя, его экономичность и выброс вредных веществ в атмосферу во многом зависит от качества настройки топливной аппаратуры и своевременного её технического обслуживания.
Любые, даже незначительные, неисправности или отклонения от заданных регулировочных параметров, в топливной системе двигателя, приводят к снижению мощности, перерасходу топлива, наблюдаются повышенные вибрации двигателя, и дымность выхлопных газов, нагарообразование, и закоксовывания распылителей форсунок. Снижает общий ресурс двигателя.
ВКР ставит перед собой цель организовать эффективный процесс ремонта автотракторных двигателей в МУ ПО «Рефтинское» с использованием минимальных затрат и получения максимального качества ремонта.
Сельское хозяйство России располагает системой ремонтно-обслуживающих предприятий, но их услуги для хозяйств очень дороги. Поэтому задача по совершенствованию инженерной службы на селе остается весьма актуальной. Очень велики потери по причине машин из строя, их невысокого ресурса, неудовлетворительного качества ремонта.
Задачи технического перевооружения народного хозяйства и интенсификации производства непосредственно относятся к ремонтной службе хозяйств.
В настоящее время больший объем ремонтных работ выполняется в мастерских хозяйств, так как приобретение новой техники затруднительно, а услуги специализированных предприятий очень дороги. Для своевременного выполнения ремонта техники мастерские должны быть обеспечены необходимым оборудованием и квалифицированными рабочими кадрами.
Важное значение имеют правильная организация труда, совершенная технология ремонта машин и последующий контроль качества ремонта.

1 Анализ производственной деятельности

Муниципальное унитарное объединенное предприятие «Рефтинское» создано на основании и в соответствии с Решением Думы городского округа Рефтинский № 166 от 25.05.2007 г., Постановлением главы городского округа Рефтинский № 200 от 15.06.2007 г. для оказания потребителям услуг по теплоснабжению, водоснабжению и водоотведению на территории ГО Рефтинский. Начало осуществления основной деятельности предприятия – 01 июля 2007 года [1].
Расположено по адресу: 624285, Свердловская область, г.Асбест, г.о.Рефтинский ул.Гагарина,13а.
Для обеспечения производственной деятельности в составе МУ ПО «Рефтинское» имеется машинно-тракторный парк, включающий в себя: грузовые автомобили, а также спецтехнику и тракторный парк.
На предприятии имеется техника различного назначения. Тракторный парк специализированого назначения включает в себя такие марки как: МСН, МТЗ80/82, К-700 и ЛТ. Эксплуатация и сохранение машинно-тракторного парка в исправном состоянии требуется постоянно.
Диаграмма возрастного состава парка основных категорий автомобильной и тракторной техники (данные приведены на диаграмме 1.1) показывает, что 50% техники находится в эксплуатации до 5 лет, 9% техники - от 5 до 10 лет, 21% - от 10 до 15 лет и 15% свыше 15 лет. Эти соотношения наглядно демонстрируют результат работы по обновлению автотранспортного парка, и указывают на первоочередную необходимость дальнейшей работы по обновлению всех видов транспортных средств, входящих в категорию отработавших от 10 до 15 лет и в категорию – более 15 лет.
В основном, данная техника, несмотря на моральный и физический износ, поддерживается в удовлетворительном состоянии благодаря своевременному проведению технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов.
За отчётный период 2014 года перевозки грузов и выезды для проведения работ производились без срывов, согласно установленным графикам. Рисунок 1.1 – Диаграмма возрастного состава машинно-тракторного парка

Показатели использования грузоперевозящего парка машин приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Показатели использования грузового автопарка
Показатели Грузовые автомобили Коэффициент использования автоприцепов
Перевезено грузов, тыс. тонн 13,5 0,8
Грузооборот, тыс. тонн-км 2449 -
Общий пробег, тыс. км 216,8 -
В том числе пробег с грузом 180,4 -

В результате проведения своевременных ремонтов, обслуживания техники и обновления автотракторного парка коэффициент технической готовности (КТГ) автотракторного парка поддерживался на достаточно высоком уровне, и в целом по МУ ПО «Рефтинское» в2014 году составил 0,93 (в 2013 году 0,93).
Коэффициент использования автотракторного парка (КИП) в 2014 году составил 0,56 (в 2013 году 0,55).
Для поддержания качественного состояния техники функционирует ремонтная мастерская (РМ), которая также оказывает услуги гражданам и организациям в сфере ремонта и технического обслуживания автомобилей и другой техники. За годы работы приобретена современная техническая база и огромный опыт по ремонту и обслуживанию техники. Компания сотрудничает с заводами, производящими комплектующие детали и запчасти для машин и техники, обеспечивая снижения себестоимости своих работ.
Для обеспечения работоспособности и исправности машинно-тракторного парка в плановом порядке проводился комплекс организационно-технических мероприятий, включающий в себя соблюдение режимов эксплуатации, проведение технического обслуживания, текущего и капитального ремонта.
Капитальный ремонт автотракторной техники проводился силами автотранспортных цехов. Часть объема работ по капитальному ремонту импортных и отечественных механизмов проводилась подрядным способом.
Техническое обслуживание автотракторной техники осуществлялось в соответствии с правилами технической эксплуатации и системой планово-предупредительного ремонта. За отчётный период весь объем запланированного технического обслуживания проведен своевременно и в полном объеме. Рисунок 1.2 - Затраты на ремонт и техническое обслуживание машинно-тракторного парка

Затраты на эксплуатацию автотракторного парка в 2014 году составили 11,275 млн. руб. (в 2013 году 12,3 млн. руб.). По договорам на оказание услуг сторонним организациям в 2013 году выделено 13 единиц техники. Сумма поступлений от услуг по выделению техники сторонним организациям составила 31,31 млн. руб.
Всего по плану ТО за 2014 год было выполнено ТО-1 – 620 обслуживаний и ТО – 2 (СО) соответственно 310 обслуживаний.
Общие затраты на ремонт и техническое обслуживание машинно-тракторного парка в 2014 году составили 4,032 млн. руб., в том числе:
- спецтехника 0,813 млн. руб.
- автомобильный парк 1,828 млн. руб.
- тракторный парк 1,422 млн. руб.
Анализ применяемой технологии ремонта машинно-тракторного парка показал следующие недостатки:
- на предприятии в полной мере не эффективно используется производственные площади;
- нет четкой организации ремонта (нет ответственного лица по ремонту техники);
- невозможно проследить качество выполняемых работ;
- не практикуется восстановление деталей;
- отсутствуют квалифицированные слесари по ремонту техники. Ремонт производят сами водители, хотя по должностным инструкциям по анализируемому предприятию в обязанности водителя это не входит;
- после капитального ремонта техника быстро изнашивается.
Из таблицы 1.2 видно, что за последние годы наблюдается рост основных и оборотных фондов, валовой продукции, но идет падение фондоотдачи.
Факторами снижения прибыли могут быть возраст машинно-тракторного парка, коэффициент использования техники, и затраты на обслуживание и ремонт, а также расходы на горюче-смазочные материалы.

Таблица 1.2 - Основные технико-экономические показатели
Показатели Годы
2012 2013 2014
Основные средства, тыс.руб. 176033,8 198535,4 211318,6
Оборотные средства, тыс.руб. 3873 10569 15219
Валовая продукция, тыс. руб. 35142 64811 78811
Годовой фонд заработной платы производственного рабочего в тыс. руб.
2010,2
2324,6
2767,5
Установленная мощность силовых электродвигателей, кВт
102,5
102,5
102,5
Фондоотдача, руб./раб 0,199 0,33 0,37
Производительность труда одного работающего, тыс. руб./раб.
22,08
32,91
50,7
Использование производственных площадей, тыс.руб./м²
13,45
24,8
0,16

Из таблицы 1.3 мы видим, что фактическая себестоимость ремонтных работ и услуг с 2012 по 2014 год увеличилось на 40%, это не значит, что число ремонтов увеличилось, увеличение себестоимости ремонта обуславливается ростом цен на запасные части и ремонтные материалы. Также растут общехозяйственные и общепроизводственные расходы.

Таблица 1.3 - Себестоимость ремонта машинно-тракторного парка
Показатели 2012 2013 2014
тыс. руб. % тыс. руб. % тыс. руб. %
1 2 3 4 5 6 7
1.Заработная плата с начислениями 1263 14,4 927,1 13,57 1500 13,34

Продолжение таблицы 1.3
1 2 3 4 5 6 7
2.Запасные части и ремонтные материалы 5442 62,2 4300 62,9 7800 69,3
3.Общепроизводственные расходы 1182 13,51 781,3 11,44 1175 10,4
4.Общехозяйственные расходы 350 4 220 3,22 450 4
5.Внепроизводственные расходы 57 0,65 50 0,73 - -
6.Амортизация 450 5,1 550 8,05 319 2,8
7.Себестоимость ремонта 8744 100% 6828,4 100% 11240 100%

Таким образом, происходит рост себестоимости ремонта при снижении количества ремонтов, и неизменном качестве ремонтируемой продукции. Полную себестоимость можно снизить за счет снижения затрат на запасные части, путем восстановления деталей или изготовления.
Цели выпускной квалификационной работы достигнуты через решение следующего комплекса задач: расчет программы ремонта автотракторных двигателей, объемов производства и численности производственного персонала; определение потребности в технологическом оборудовании; выбор, обоснование и разработку объемно-планировочного решения участка по ремонту автотракторных двигателей; разработка конструкции для участка ремонта двигателей; технико-экономическую оценку разработанного технологического решения.

2 Технологическая часть

2.1 Определение параметров организации производственного процесса участка по ремонту двигателей

Основные параметры производственного процесса ремонта машин или их агрегатов, узлов и деталей – это такт производства, длительность производственного цикла и фронт ремонта.
Такт ремонта – это время между очередным запуском в ремонт машины или очередным выпуском готового изделия. Такт определяется по формуле [2]:
= = 4,2 часа
где Фп - годовой фонд времени предприятия;
N – годовая программа.
Чем меньше такт, тем больше предпосылка для более глубокого разделения труда и организации поточного производства. Расчётная величина такта есть исходная база для организации рабочих мест и построения графика согласования операции.
Длительность производственного цикла определяется после построения графика согласования операции, и в данном случае:
tЦ=34 часа
где tЦ - длительность производственного цикла.
График согласования операции должен отражать действительное содержание работы рассматриваемого предприятия.
Фронт ремонта – это количество объектов, одновременно находящихся в производстве. Он зависит от длительности производственного цикла объекта и такта производства и определяется по формуле [2]:
f = (2.1)
где f – фронт ремонта.
f= шт.
Необоснованное увеличение и уменьшение расчётной величины фронта ремонта приводит к нежелательным последствиям.
Увеличение количества объектов, одновременно находящихся в производстве, загромождает площади, затрудняет планирование и учёт, приводит к простою рабочих и оборудования. Фронт ремонта следует округлять в большую сторону до целого числа в том случаи, если при расчёте оказывается, что фронт ремонта выражается не целыми числами. 2.2 Расчёт объёмов работ Исходя из плановой трудоёмкости на один капитальный ремонт, определяем общую трудоёмкость по формуле [2]:
Тобщ.= N∙T∙k чел.-ч., (2.2)
где N- программа ремонта.
Ti- плановая трудоёмкость;
k- коэффициент, учитывающий исправленный брак.
Тобщ.= 500 ∙72 ∙1,15=41400 чел.-ч.

2.3 Расчёт основных организационных показателей производственного процесса участка ремонта двигателей К основным организационным параметрам цеха относится: коэффициент сменности, продолжительность смены, фонд времени предприятия, номинальный и действительный фонд, такт производства, рентабельность производственного цикла, фронт ремонта.
Исходя из условий работы ремонтного предприятия, в республике установлена односменная работа с продолжительностью работы при 5-ти дневной неделе tСМ= 8,2 ч.
Номинальный фонд времени рассчитывают из условия [2]:
ФН=(ДК – Двых – Дпр)∙tСМ (2.3)
где ДК, Двых, Дпр, - количество календарных, выходных и предпраздничных дней в году соответственно.
ФН=(365-104-5)∙8,2=2099 ч.
Номинальный фонд времени оборудования определяется аналогично с учётом количества смен.
Фоб.=(ДК – Двых – Дпр)∙tСМ∙Ксм (2.4)
где Ксм – коэффициент сменности, принимаем Ксм=1,
ФН=(365-104-5)∙8,2∙1=2099 ч.
Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле:
ФД.об.=(ДК – Двых – Дпр)∙ tСМ∙Ксм∙∙ (2.5)
где - коэффициент, учитывающий простой оборудования при ТО и ремонте, =0,97…0,98, принимаем =0,98
ФН=(365-104-5)∙8,2∙1∙0,98=1994 ч.
Действительный годовой фонд работы рабочего:
ФДр=ФНр∙ (2.6)
где - коэффициент, учитывающий не выход на работу по уважительной причине (болезни, отпуск и т.п.), =0,88…0,90, принимаем =0,90 [2];
ФДр=2099∙0,90=1896,66 ч.

2.3.1 Расчёт составляющих и разработка графика цикла производства

Расчётное число производственных рабочих определяем по формуле:
чел.
Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладываем на график в виде отрезка прямой, соответствующей длительности такта и указываем номер рабочего.
Сокращение длительности цикла возможно так же за счёт перекрытия, т.е. параллельного проведения работ другими рабочими в местах до 30%; разборочно-моечные, дефектовочные, комплектовочные.
2.3.2 Определение численности рабочих

Число основных производственных, рабочих определяется по формуле:
Кря= чел.
Принимаем Кря=5 чел
где Тi- трудоёмкость на выполнение соответствующего вида работ;
k – коэффициент повышения нормы выработки (1,05…1,15), принимаем k=1,10 [3].
Крсп= чел,
принимаем Крсм=4 чел
где Фд – действительный фонд времени рабочего, см. выше.
Число вспомогательных рабочих принимаем в размере до 10% от основных производственных рабочих.
Крвсп.=0,1 ∙ 4=1 человек
Число инженерно-технических рабочих составляет 8…10% от общей численности производственных и вспомогательных рабочих.
КИТР=(0,08…0,10)∙(Крсп+ Крвсп)=0,09∙(4+2)=1 чел.
Количество младшего обслуживающего персонала МОП:
КМОП=(0,02…0,04)∙(Крсп+ Крвсп)=0,03∙(4+2)=1 чел.
Количество служащих вычисляем по следующей зависимости:
Ксл=0,02∙(Крсп+ Крвсп)=0,02∙(4+2)=1 чел
Общее число рабочих и служащих определяем по следующей формуле:
= Крсп+ Крвсп+КИТР+КМОП+Ксл=4+1+1+1+1=8 чел. 2.4 Обоснование схемы организации технологического процесса ремонта объекта

Приём, подразборка и наружная мойка
Разборка двигателя на узлы

Разборка узлов на детали

Утиль
Мойка и выварка деталей

Склад запчастей
Дефектация

Шлифование коренных шеек
Ремонт и сборка узлов двигателя

Сборка коленвала с маховиком и балансировка
Комплектование

Укладка коленвала с маховиком
Сборка двигателя из узлов

Ремонт и сборка водяного и масляного насоса
Испытание, обкатка

Окраска и консервация

Рисунок 2.1 - Производственный процесс ремонта двигателей тракторов

2.5 Разработка технологического процесса ремонта автотракторных двигателей

2.5.1 Анализ условий работы

Двигатель – в первую очередь предназначен для преобразования химической энергии топлива в возвратно-поступательное движение поршня, а затем и в вращательное движение кривошипно-шатунного механизма [4].
При работе двигателя, его детали изнашиваются из-за сил трения, высоких температур, высокого давления и так далее.

2.5.2 Анализ дефектов

Основные неисправности цилиндропоршневой группы (ЦПГ) — износы цилиндров, поршней (юбка, верхняя канавка поршневого кольца, отверстие под палец), поршневых колец и пальцев.
Нередки различные трещины и пробоины блока цилиндров в результате поломки шатунов, клапанов и поршней, а также нару¬шение геометрии и расположения различных поверхностей — верх¬ней плоскости блока и постелей коленчатого вала вследствие пе¬регрева из-за недостаточного охлаждения и смазки [4].
При выполнении ремонта двигателя детали ЦПГ, имеющие большой износ или повреждения, должны быть отремонтированы или заменены в зависимости от размера и вида износа для каждого типа деталей. Так, блок цилиндров, являющийся дорогостоящей, а для многих моделей и дефицитной деталью, необходимо стре¬миться отремонтировать независимо от его неисправности.

2.5.3 Анализ возможного технологического восстановления детали

Цилиндры и гильзы изнашиваются в основном в результате трения порш-невых колец, действия абразивных частиц с поверхности цилиндров и коррозии. Наи¬больший износ у цилиндров по высоте на¬блюдается вблизи верхней мертвой точки. Кроме этого они неравномерно изнашиваются по окружности.
Цилиндры автотракторных двигателей в работе деформируются, вследствие чего на¬рушается форма. Цилиндры деформируются в результате разностенности, неправильной затяжки шпилек крепления головки блока, неравномерного нагрева, недостаточной жесткости стенок блока.
Износ цилиндров по окружности зависит также от перекоса поршня при движении в цилиндре, в плоскости качания шатуна, вследствие чего возникает режущее действие кромок поршневых колец. Износ цилиндров в значительной мере зависит от изгибов шатуна и коленчатого вала, а также от перекосов в шатунно-поршневой группе. В этих случаях поршень работает в цилиндре с пе-рекосом [4].
Расположение большой оси вала цилиндров в плоскости про¬дольной оси коленчатого вала свидетельствует об изгибе шатуна, нежесткости коленчатого вала или перекосе, полученном при сборке шатуна с поршнем. Кроме износа внутренней рабочей поверхности у цилиндров встречаются следующие дефекты: из-носы нижней поверхности опорного бурта и посадочных пояс¬ков; кавитационные разрушения наружной поверхности; отло¬жение накипи.
Технология ремонта цилиндров и гильз в основном зависит от их конструкции. Конструкция цилиндров автотракторных двига¬телей различна. У одних двигателей цилиндры отлиты и расточе¬ны непосредственно в блоке, у других в качестве цилиндров запрессованы в отверстия блока гильзы из легированного чугуна. Все современные тракторные, комбайновые и двигатели грузовых автомобилей, как правило, изготавливают со сменными гильзами.
В целях увеличения сроков службы гильзы двигателей отливают из легированного чугуна СЧ 21-40 и подвергают поверхностной закалке до получения твердости не ниже 40 HRC3.
Износ, овальность и конусность рабочей поверхности цилинд¬ров контролируют индикаторным нутромером НИ-100-160. Износ опорного бурта устанавливают штангенциркулем. Он составляет 0,08...0,1 мм [3].
Износ посадочных поясков определяют измерением их диаметра и овальности с помощью приспособления КИ-3343 ГОСНИТИ, биение опорного торца бурта и посадочных поясков относительно внутренней поверхности гильзы — приспособлением КИ-3340 ГОСНИТИ.
Для выявления износа гильзу (или цилиндр) измеряют индика¬торным нутромером в двух взаимно перпендикулярных плоско¬стях на расстоянии 15...30 мм от верхней кромки и посередине и определяют ремонтный размер, под который необходимо расто¬чить цилиндр.
Для тракторных гильз принят один ремонтный размер, увели¬ченный относительно номинала на 0,7 мм. Для цилиндров авто¬мобильных двигателей принято большее число ремонтных разме¬ров, например через 0,5 мм. Промышленность выпускает ремонт¬ные поршни и кольца, соответствующие ремонтным размерам гильз и цилиндров.
Цилиндры ремонтируют растачиванием под ремонтный размер с последующим хонингованием. Растачивают внутреннюю поверх¬ность цилиндров и гильз на вертикально-расточных станках моде¬лей 278 и 279 Н [7].
При расточке под ремонтный размер восстанавливают геомет¬рическую форму и чистоту поверхности гильзы (цилиндра) двига¬теля. Гильзу в кондукторе устанавливают на столе станка. С помо¬щью индикаторного приспособления ось шпинделя станка совме¬щают с осью гильзы. Базой при такой установке является неизношенный цилиндрический поясок верхней части гильзы. После центрирования кондуктор закрепляют на стопе станка.
Растачивают гильзы за один проход на режиме: частота враще¬ния шпинделя 112 мин-1, подача инструмента 0,2 мм/об. Оваль¬ность и конусность детали после растачивания составляют не бо¬лее 0,04...0,05 мм, шероховатость поверхности Ra =2,5...1,25 мкм.
Диаметр гильз тракторных дизелей после растачивания должен быть, мм: ЯМЗ-240Б, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-740, А-01М, А-41 -130,45+0.05; Д-240, Д-65- 110,6+0.05; СМД-80- 130,6+0.07; СМД-20, СМД-22 - 120,6+0'06; Д-37М, Д-21 - 105,6+0'06 [7].
Для повышения производительности и качества процесса для растачивания гильз рекомендуют применять резцы с вставками из эльбора-Р. Растачивая гильзы при частоте вращения 725 мин-1 шпинделя станка, подаче 0,05 мм/об, и глубине резания 0,3 мм, можно получить овальность и конусообразность 0,01...0,03 мм, а Ra < 0,63...0,32 мм. Припуск на хонингование в этом случае со-ставляет лишь 0,04...0,05 мм.
После растачивания оставляют припуск на хонингование, ко¬торое выполняют на специальных стан¬ках ЗМЗЗ и ЗА83. Гильзу крепят в специ¬альном приспособлении, что уменьшает ее деформацию и повышает точность обработки.
Хонингование гильз проводят в три операции: черновое, чистовое и окончательное.
При чистовом хонинговании снижают шероховатость поверх¬ности и вновь исправляют геометрическую форму отверстия. Припуск на обработку оставляют 0,03...0,04 мм на диаметр. Оваль¬ность и конусность отверстия после чистового хонингования должна быть не более 0,03 мм, шероховатость поверхности соот-ветствовать Ra — 0,4 мкм. При окончательном хонинговании снимают припуск 0,005...0,01 мкм, чем снижают шероховатость до Ra = 0,2...0,16 мкм.
Производительность процесса и стойкость инструмента обес¬печивают применение брусков со следующими характеристиками: для черновой обработки — А250/200-М1 Си; чистовой — АСВ100/ 8-МС2; окончательной —АСМ28/20МСВ. В качестве СОЖ при¬меняют смесь 90 % керосина и 10 % веретенного масла [4].
Режим хонингования незакаленных гильз отличается от выше-приведенного. Припуск на черновом хонинговании 0,05...0,08 мм, на получистовом — 0,03 мм, на чистовом — 0,005 мм. Овальность и конусообразность внутренней поверхности гильз после окончатель¬ной обработки должна быть не более 0,02 мм, a Ra < 0,32...0,16 мкм. Операцию подрезания бурта гильзы выполняют перед чистовым хонингованием на токарном станке.
Длина хода хонинговальной головки £ должна быть такой, что¬бы выход брусков К за. край цилиндра был не более 1/3 их длины т во избежание выкрашивания брусков и образования раструба цилиндра. При меньшем ходе наблюдается бочкообразность гильзы, а при большем — корсетность.
Длину брусков принимают равной половине высоты гильзы. Чис¬ло брусков в хонинговальной головке должно быть таким, чтобы общая ширина их была не менее 20 % длины окружности обраба¬тываемой гильзы.
Все цилиндры (или гильзы) должны быть обработаны под один размер в пределах установленного допуска нового цилиндра.
Чтобы получить качественную поверхность цилиндра, необхо¬димо, с одной стороны, сделать ее как можно более гладкой, а с другой — максимально шероховатой, чтобы впадины заполня¬лись возможно большим количеством масла. Этого достигают с помощью так называемого плосковершинного хонингования. Его проводят в два этапа. Вначале с помощью достаточно круп-нозернистых брусков (100... 120 мкм) создают основную шерохо¬ватость поверхности, при которой глубина впадин сравнительно большая и достигает 20...30 мкм. Затем мелкозернистыми бруска¬ми (16...40 мкм) заглаживают выступы, вследствие чего образуются опорные поверхности. Съем металла на финишной операции со¬ставляет 3...5 мкм, а профиль поверхности получает вид, близкий к профилю уже работавшей поверхности.
Качество полученной поверхности характеризует так называе¬мая кривая Аббота, представляющая собой зависимость суммар¬ной площади впадин от их глубины. Эта кривая имеет перегиб в точке, отделяющей опорную поверхность от впадин основной шероховатости. Согласно экспериментальным данным опорная поверхность должна составлять 50...80 % всей поверхнос¬ти цилиндра, а во впадинах должно удерживаться не менее 0,02 мм3 масла на 1 см2 площади поверхности. Для дизелей вследствие бо¬лее тяжелых условий работы поршневых колец объем впадин мо¬жет быть увеличен, например, за счет применения более грубых брусков при создании основной шероховатости.
Следует отметить, что при ремонте цилиндров следует стре¬миться к созданию на поверхности впадин даже более глубоких, чем могли быть на новом цилиндре. Тем самым при небольшом увеличении расхода масла отремонтированного двигателя будут улучшены условия смазки колец. Этот момент при ремонте неред¬ко очень важен. Дело в том, что поршневые кольца, выпускаемые различными фирмами, могут иметь различные материалы, покры-тия, упругость, не всегда соответствующие материалу конкретного цилиндра и условиям работы колец в данном двигателе. Тогда улучшение смазки снижает интенсивность износа колец и цилин¬дров при не совсем удачном сочетании материалов пары кольцо-цилиндр.
Впадины основной шероховатости должны иметь не только глубину, но определенные углы раскрытия, которые в неявном виде описаны кривой Аббота. Угол впадины важен для маслоудержания, причем далеко не всегда более широкие впадины с боль¬шим объемом удерживают большее количество масла. При большом раскрытии угла масло «проваливается» во впадину, а при малом угле за счет сил поверхностного натяже¬ния оно выступает над поверхностью цилиндра, обеспечивая смазку деталей.
Кавитационные повреждения чаще всего устраняют нанесени¬ем на предварительно подготовленную и подогретую до темпера¬туры 60 °С поверхность композиции на основе эпоксидной смолы. Разработан более простой метод электроконтактной приварки стальной пластины. Пластина из стали 10 или 20 толщиной 0,3 мм должна на 5... 10 мм перекрывать поврежденный участок.
Посадочные верхний и нижний пояски восстанавливают электроконтактной приваркой ленты, металлизацией, нанесением по¬лимерных материалов, гальваническим железнением, электроконтактным нанесением (электронатиранием) железоцинкового сплава.

2.6 Обоснование состава отделений и участков цеха по ремонту автотракторных двигателей

Состав цехов, отделений (участков) принимают исходя из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов ремонтных предприятий.
Исходя из выбранного технологического процесса ремонта двигателя, принимаем следующие отделения и участки [3]:
Разборочно-моечное отделение
Отделение дефектовки
Отделение комплектовки
Моторно-ремонтное отделение
Сборочный участок
Участок испытания и обкатки
Топливный участок
Участок контрольного осмотра и доукомплектовки
Участок окраски и консервации
Слесарно-механическое отделение
Кузнечно-сварочное отделение
Кроме установленных участков принимаем вспомогательное помещение:
Инструментально-раздаточная кладовая
Контроль
Санитарно-бытовой узел (умывальники, гардеробы, душевые, туалетные)

2.7 Расчёт и подбор оборудования отделений и участков

Длина поточной линии для разборочных работ рассчитываем по формуле:
Lр= (LH+LM) ∙К∙Мр (2.7)
где LH- габаритная длина ремонтируемого объекта;
LM- расстояние между объектами ремонта, (LM=1,0…1,5 м)
К – коэффициент, учитывающий увеличение длинны линии за счет габаритных размеров мойки.
Мр - число рабочих мест.
Lр= (1,1+1,2)∙1,25∙2=6 м.
Число моечных машин конвейерного типа определяем по формуле [2]:
SMK= (2.8)
где Q- общая масса деталей, подлежащих мойке;
q1- производительность моечной машины;
- действительный фонд времени оборудования;
- коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины (0.6-0.8);
- коэффициент использования моечной машины по времени (0,8-0,9).
SMK= = 0,4 принимаем машину
Число ванн для выборки (мойки деталей)
Принимаем 2 ванны исходя из потребности согласно технологическому процессу ремонта.
Число металлорежущих станков определяем по формуле:
Sст.м= (2.9)
где Тст - годовая трудоёмкость станочных работ;
N – производственная программа;
КН. - коэффициент неравномерности загрузки предприятия, (КН.= 1,0…1,3);
- коэффициент использования станочного оборудования ( =0,85…0,90).
Sст.м= =7,8 шт. принимаем Sст.м=8 шт.
Из них токарных-40% от Sст.м будет 3 шт.
Шлифовальных 20% от Sст.м будет 1 шт.
Фрезерных 12% от Sст.м будет 1 шт.
Расточные 10% от Sст.м будет 1 шт.
Сверлильных 15 % от Sст.м будет 1 шт.
Число стендов для испытания и обкатки двигателей:
Sст= (2.10)
где tп – время обкатки и испытания двигателей (с учётом монтажных работ);
с – коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки (с=1,10…1,05) принимаем с=1,10 [3].
- коэффициент испытания стендов = 0,90…0,95, принимаем =0,9
tоб – общий такт ремонта
S.ст= =1,5 принимаем S=1 шт
Остальное оборудование цеха выбираем в соответствии с принятой технологией ремонта и заносим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 - Ведомость технологического оборудования цеха по ремонту двигателей

Наименование
оборудования
Марка оборудования
Кол. шт.
Габаритные
размеры
Мощность Общ.площадь, м2
На ед. всего
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Разборочно-моечное отделение.
1 Моечная машина ОМ-5285 1 950 •1250 3,5 3,5 1,18
2 Ящик для утиля ОРГ-1468 1 600•400 - - 0,24
3 Стенд для
разборки двигателя 2451М 2 860•970 - - 1,67
4 Емкость для масла СИ 2 700•500 - - 0.7
5 Стеллаж для узлов ОРГ-1468-05 1 1200 • 700 - - 0,84
6 Выварочная ванна Стационарен. 2 1700•900 4,5 4,5 3,00
7 Верстак слесарный ОРГ-1468-01 4 1200 •800 - - 3,84
8 Ящик для утиля ОРГ-1468 4 600•400 - - 0,96
9 Стеллаж для
деталей СО-1607 4 900•350 - - 1,2
10 Шкаф для
инструментов РО-0509 2 1250 •800 - - 2
11 Стенд для
разборки КВ КИ-12275 1 1200•400 - - 0,48

Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6 7 8
12 Стенд для
гидравлического
испытания
блока цилиндров КИ-4948 1 1000 •500 1,0 1,0 0,50
13 Пресс
гидравлический КД2122 1 1100•900 1,7 1,7 0,99
14 Контейнер для
деталей СИ 3 700•900 - - 1.89
Итого по разборочно-моечному отделению 10,7 19,77
2. Дефектовочно - комплектовочный участок
15 Стол
дефектовщика ОРГ-1468. 1 1200•700 - - 0,84
16 Стол для
комплектовки
деталей ОРГ-1468-01 1 1200•600 - - 0,72
17 Стол конторский - 2 1000•700 - - 1,4
18 Плита поверочная ГОСТ 10905-86 1 1600•1000 - - 1,6
19 Шкаф для
инструментов и приборов РО-0509 2 1250•800 - - 2
20 Вращающийся
стеллаж для
деталей ОРГ-1468-05-34 1 d=1200 - - 1,13
21 Стеллаж для узлов ОРГ-1468-05 2 1400 • 500 - - 1,4
22 Ящик для утиля ОБ-1808 2 600 • 400 - - 0,48
Итого по дефектовочно-комплектовочному участку - 9,57

Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6 7 8
3. Ремонтное отделение
23 Фрезерный станок 6Н11 1 2000•1255 4,5 4,5 2,51
24 Алмазно-расточной
станок 278Л 1 1200•1270 1,7 1,7 1,52
25 Хонинговальный станок ЗГ833 1 1380•1120 3,0 3,0 1,54
26 Кругло-шлифовальный
станок для
коленвала ЗА-432 1 4600•2100 8,25 8,25 9,66
27 Станок для
шлифования
клапанов СШК-3 1 1600•1200 0,75 0,75 1,92
28 Станок для
притирания
клапанов ОПР-1341А 1 1840 • 1450 0,75 0,75 2,67
Участок по ремонту топливной аппаратуры
29 Стенд для испытания насосов КИ-5276 1 1250 • 900 3,75 3,75 1,12
30 Прибор для
исп. и регул.
форсунок КИ-562 1 - - - -
31 Стенд для
испытания
топливной
аппаратуры СДТ-1 1 1660•700 3,75 3,75 1,16
32 Слесарный
верстак ОРГ-1468-01-06Л 3 1200•800 - - 2,88
Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6 7 8
33 Шкаф для
инструментов и приборов РО-0509 2 1250•800 - - 2
34 Стеллаж для узлов и деталей ОРГ-1468-05 2 1400 - 500 - - 1,4
35 Ящик для утиля ОБ-1808 3 600•400 - - 0,72
36 Моечная машина ОМ-5285 1 950•1250 3,5 3,5 1,18
Итого по моторно-ремонтному отделению 29,95 30,28
4.Сборочное отделение
37 Стенд для
сборки и
балансировки КВ БМ-74 1 2300•700 2,0 2,0 1,61
38 Стол для сборки и
регулировки
муфты
сцепления ОРГ-1468 Р-207 1 1000•800 - - 0,80
39 Сушильный шкаф (для нагрева
поршней) 1 1100•700 8,3 8,3 0,77
40 Пресс
гидравлический КД2122 1 1100•900 1,7 1,7 0,99
41 Стенд для
сборки
двигателя 2451М 2 860•970 - - 0,83
42 Слесарный
верстак на 1
рабочее место ОРГ-1468-01-06Л 2 1200•800 - - 1,92

Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6 7 8
43 Вращающийся
стеллаж для
деталей ОРГ-1468-05-34 1 d=1200 - - 1,13
44 Ящик для
инструмента РО-0509 2 1100•800 - - 1,76
45 Ящик для утиля ОБ-1808 3 600•400 - - 0,72
Итого по моторно-ремонтному отделению 12 9,81
5. Отделение испытания и обкатки двигателя
46 Обкаточно-тормозной стенд КИ-5540 1 2200 - 1600 4,5 4,5 3,52
47 Стенд для устранения дефектов КИ-5006 1 1100- 1600 - - 1,76
48 Ящик для
инструментов РО-0509 1 1100-800 - - 0,88
49 Стол конторский - 1 1000•700 - - 0,7
Итого по отделению испытания и обкатки двигателя 4,5 6,76
6. Отделение контрольного осмотра
50 Стенд для
контрольного
осмотра КИ-4257 1 1600- 1000 - - 1,60
51 Верстак ОРГ-1468-01 1 1000- 800 - - 0,80
Итого по отделению контрольного осмотра - 2,4
7. Участок окраски и консервации
52 Окрасочная камера MB-1.70.40.28 1 2000 • 1300 11 11 2,6
53 Электрическая таль ТЭЗ-511 1 815•440 4,5 4,5 0,36

Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6 7 8
54 Стеллаж для
окрашенных
двигателей СИ 1 2700•1200 - - 3,24
Итого по участку окраски и консервации 15,5 6,2
8. Участок слесарно-механический
55 Токарный станок 1А616 2 2250•275 4,5 9 5,74
56 Фрезерный станок 6М-83 1 2200 • 1200 3,75 3,75 2,64
57 Сверлильный
станок 2Е-53 1 800•1600 2,0 2,0 1,28
58 Расточной станок УРБ-ВП-М 1 1400•700 1,25 1,25 0,98
59 Строгальный
станок 7А412 1 1400•850 1,5 1,5 1,19
60 Шлифовальный
станок 36В2 1 1900 • 1200 4,5 4,5 2,28
61 Стеллаж для
готовых деталей ОРГ-1468-05-300 2 1400•500 - 1,4
62 Верстак на 1
рабочее место ОРГ-1468-01 2 1000•800 - - 1,6
63 Ящик для
инструмента РО-0509 6 800•600 - - 2,88
64 Ящик для утиля ОБ-1808 3 600•400 - - 0,72
Итого по участку слесарно-механическому 22 20,71
9. Кузнечно-сварочное отделение
65 Сварочный
трансформатор СТЭ-2,4 1 1200•500 27,4 27,4 0,6
66 Сварочный стол с вытяжным зондом ГО-3204 1 1395•645 - - 0,9
67 Токарный станок 1А616 1 2250 - 1275 4,5 4,5 2,86
Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6 7 8
68 Стеллаж для
готовых деталей ОРГ-1468-05-300 1 1400 - 500 - 0,7
69 Камерная эл. печь ЭП-1321 1 1100-1400 15,0 15,0 1,54
70 Ковочно-пневматический
молот М-4129 1 1500 - 800 7,0 7,0 1,20
71 Ванна для
закаливания ОРГ-1465-М 1 1000 - 600 - - 0,60
72 Ларь для хранения кузнечного
инструмента ОРГ-1465-07 1 900 - 1000 - - 0,90
73 Рампа для
баллонов РО-3203 1 1400•400 - - 0,56
74 Ящик для утиля ОБ-1808 2 600•400 - - 0,48
Итого по кузнечно-сварочному отделению 53,9 9,3
10. Гальваническое отделение
75 Установка для
железнения СИ 1 2000-1000 8,00 8,00 2,0
76 Шкаф для
электролита - 1 900-1500 - - 1,35
77 Верстак ОРГ-1468 1 1500-1000 - - 1,5
78 Трансформатор ТР-1468 2 1000-800 16,0 16,0 1,6
79 Ящик для утиля ОБ-1808 1 600•400 - - 0,24
80 Стеллаж для
деталей ОРГ-1468-05-300 1 1400 - 500 - 0,7
Итого по гальваническому отделению 24 7,39
ИТОГО ПО ЦЕХУ 172,55 120,6

2.8 Определение производственных площадей цеха

Площадь производственных участков определяем по формуле [2]:
F= (FОБ+Fм) ∙f (2.11)
где FОБ , Fм – соответственно площади, занимаемые оборудованием и машинами.
f – коэффициент, учитывающий рабочие зоны.
1.Разборочно моечное отделение F_рм=4(19.77+0,97)=83 м^2
2.Дефектовочно-комплектовочный участок F_дк=3,5(9.57+0,97)=37 м^2
3.Ремонтное отделение F_рем=4,5(30,28+0,97)=150 м^2
4.Сборочное отделение F_сбор=4(9,81+0,97)=43 м^2
5.Отделение испытания и обкатки двигателя F_об=4(6,16+0,97)=28м^2
6.Отделение контрольного осмотра F_(к о)=3,5(2,4+0,97)=11м^2
7.Участок окраски и консервацииF_окрас=4,5(6,2+0,97)=36м^2
8.Участок слесарно-механический F_(с м)=3,5(20,71+0,97)=76м^2
9.Кузнечно-сварочное отделение F_(к св)=5,5(9,3+0,97)=56м^2
10.Гальваническое отделение F_галь=5(6,45+0,97)=36м^2
11.Администрация Fад =20 м2
12.Санитарно-бытовой узел Fcб =40 м2
13.Склад утиля Fск ут 50 м2
14.Кладовая Fклад =36 м2
Общая площадь цеха определяется суммой всех участков:
F_об=83+37+150+43+28+11+32+76+56+36+20+40+50+36=698 м^2
Габаритные размеры производственного корпуса выбираются исходя из унифицированных габаритных схем применяемых в строительстве.
Ширину здания принимаю 24 м2 . Длину здания 30 м2
Общая площадь здания будет равна:
F_зд=L_з*В (2.12)
F_зд=24*30=720м^2
3 Разработка конструкции устройства моечного стенда

3.1 Назначение, устройство и принцип работы моечной машины

В мастерской в цехе ремонта автотракторных двигателей, технологический процесс по очистке корпусов форсунок производится в два этапа. Корпуса форсунок моют в ванне с промывочной жидкостью (например, сольвентом) или чистящим раствором, присадками, далее детали поступают на верстак, где продуваются отверстия и каналы сухим сжатым воздухом.
В процессе выполнения выпускной квалификационной работы был изучен рынок существующих конструкций стендов для мойки и промывки деталей. В качестве аналога и базовой основы для создания специализированного моечного стенда была выбрана конструкция стенда для мойки деталей и агрегатов RP-Austria RP-M-23-3201 [4]. Рисунок 3.1 – Стенд для мойки деталей и агрегатов RP-Austria RP-M-23-3201

Для обеспечения тенденции роста производительности труда, качества ремонта и понижения себестоимости труда на базе выбранного аналога предлагается специализированный моечный стенд, который позволяет консолидировать две операции, мойку и продувку корпусов форсунок, что с значительно снижает риск получения повреждения корпусов форсунок во время очистки.
На рисунке 3.2 приведена схема конструируемого моечного стенда для мойки топливных форсунок. Рисунок 3.2- Общий вид стенда для промывки корпусов форсунок

Основными конструктивными элементами стенда являются: сварная рама 3, на которую установлена двухсекционная ванна 1 и двухсоставной вал с подшипниками. На вал приварены фланцы, на которых с помощью болтового крепления закрепление две секции поворотного устройства 2 с функциональными прижимными планками. Поворотное устройство приводится в движение через вращение вала, осуществляемого с помощью рукоятки 5.
Конструкция моечного стенда оснащена механизмом стопорения, что обеспечивает возможность фиксации поворотного устройства в разных положениях. Внутри ванны устанавливается барботер. К ванне крепится крышка, которая выполняет функцию отражающего щита предохраняющего от разбрызгивания остатков моющего раствора при продувке. Для слива загрязненного моющего раствора в нижней точке двухсекционной ванны предусмотрены краны. В разработанном технологическом процессе в качестве моющего раствора применяется сольвент марки Лавр. Процесс мойки корпусов форсунок заключается в следующем: корпуса форсунок устанавливают в пазы первой секции кантователя и закрепляют прижимной планкой.
Устройство проворачивается с помощью ручки и в результате первоначальная секция загружается в емкость с раствором, в нашем случае раствор – сольвент, а последующая секция переходит в верхнее положение. Далее мастер фиксирует поворотное устройство с помощью механизма стопорения. Включается подача воздуха в барботер и таким образом создается турбулентное движение сольвента в ванне, куда погружена первая секция с форсунками. Под воздействием движущихся струй сольвента происходит очищение деталей. После очистки первой секции, мастер вновь проворачивает устройство, предварительно разблокировав механизм, и опускает в промывочную жидкость вторую секцию, которая по этому же принципу очищается.
Корпуса форсунок первой секции продуваем сухим сжатым воздухом, пока детали второй секции омываются в сольвенте. Вынимаем очищенные детали из первой секции кантователя, и складываем в тару. Загружаем новую партию деталей, и повторяем цикл заново.

3.2 Расчет основных узлов и деталей на прочность

3.2.1 Расчет поворотного устройства

Из конструктивных соображений секция кантователя имеет следующие геометрические параметры, которые приведены на рисунке 3.3.
Определяем объем секции поворотного устройства без отверстий под корпуса форсунок.
, (3.1)
где - соответственно, длина, высота, ширина устройства.
Рисунок 3.3 - Геометрические параметры секции

Определяем объем одного отверстия под корпус форсунки [11].
,м, (3.2)
где - объем большого цилиндра;
- объем малого цилиндра;
- объем прямоугольной части.
,м3,
,м3,
,м3,
тогда
,м3.
Определяем объем секций.
,м3, (3.3)
где - количество отверстий под форсунки, .
,м2.
Определяем массу одной секции устройства.
,кг, (3.4)
где -плотность дюралюминия, ,кг/м3.
,кг.
Определяем массу секции с корпусами форсунок.
,кг, (3.5)
где -масса корпуса форсунки, =3,3 кг;
,кг.
Определяем величину распределенной нагрузки от веса двух секций устройства и корпусов форсунок.
,H/м, (3.6)
где - ускорение свободного падения, =9,81 ,м с-2.
, H/м.
Определяем реакции в опорах для двухопорной балки, нагруженной, как показано на рисунке 3.4.
Из уравнения момента относительно правой опоры составляем уравнение, и находим реакции.
,
,H.
Так как наша конструкция симметрична, то реакции в опорах равны.
,H.
Проверяя по уравнению проекции на вертикальную ось убеждаемся, что реакции в опорах определенны правильно.

Рисунок 3.4 - Эпюра изгибающих моментов

Методом сечений определяем изгибающие моменты.
Разбиваем нашу конструкцию на три интересующих нас участка.
Первый участок находится на расстоянии L1, второй участок посередине конструкции, а третий участок с самым маленьким поперечным сечением на расстоянии Lx =0,0355 метра, от середины конструкции. Так как крутящий момент мал, то диаметр вала определяем по максимальному изгибающему моменту , действующего в точке соединения вала с секциями кантователя. Вал изготавливаем из Стали 10 [9].
Находим диаметр вала:
,мм, (3.7)
где - допустимое напряжение изгиба для Стали 10, H/мм2 .
,мм.
Принимаем минимальный диаметр вала 12мм.
По реакции в опорах Н. и диаметр вала d=12мм. принимаем шариковый подшипник с двумя защитными шайбами типа 80204 по ГОСТ 7242-81 с размерами и базовой статической грузоподъемностью Cor=3100 Н.
Для изготовления вала выбираем пруток из горячекатаной калиброванной стали диаметром 16 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2590-88, марки Стали 10, для холодной механической обработки- подгруппы б категории 2, [9].
При изготовлении вала, пруток обрабатываем в местах под подшипники и торцевые части.
По условию прочности проверяем конструкцию секций кантователя.
Определяем необходимую величину момента сопротивления, сечения секции кантователя по следующей формуле [8]:
,мм3, (3.8)
где - допускаемое напряжение изгиба для дюралюминия, ,H/мм2.
Найдем требуемый момент сопротивления сечения опасных участков.
,мм3,
,мм3.
Определяем действительный момент сопротивления каждого сечения. Рисунок 3.5 - Продольный разрез сечения 2-2

, мм3. Рисунок 3.6 - Продольный разрез сечения 3-3
,мм3.
Момент инерции сечения 3-3 определяем:
мм4.
Сравнивая требуемые и действительные моменты сечений, видим, что требуемые моменты сопротивления намного меньше действительных.

3.2.2 Расчет сварного шва

Проверяем сварной шов, соединяющий вал и соединительную пластину секции кантователя.
Предусматриваем соединения вала с пластиной нормальным валиковым швом, условие прочности которого при изгибе имеет следующий вид [8].
, H/мм2, (3.9)
где - изгибающий момент в рассматриваемом сечении;
- момент сопротивления сечения шва. Рисунок 3.7 - Схема действия сил на сварной шов

Определяем изгибающий момент.
, H*мм,
где - сила равная реакции в опорах кантователя ,H;
- длина вала от опоры до пластины.
Определяем момент сопротивления площади контура шва при изгибе.
, мм3, (3.10)
где - диаметр вала;
- величина катета шва, =4 , мм.
, мм3.
Проверяем сварочный шов по напряжению.
, H/мм2.
Учитывая то, что напряжение, возникающее в сварном шве, не превышает нормативных ,H/мм2, то мы принимаем нормальный валиковый шов с длиной катета четыре миллиметра.

3.2.3 Расчет болтового соединения

Рассчитываем болтовое соединение соединяющее секцию кантователя с фланцем. Болт в сопряжении с фланцем поставлен с зазором рисунок 3.8. Рисунок 3.8 - Схема действия силы на болтовое соединение

Предварительная затяжка болта обязательна. Она должна обеспечивать прижатие деталей соединения силой Fз , достаточную для создания силы трения fP между ними исключающей сдвиг деталей. Внешняя сила Р непосредственно на болт не действует, поэтому его рассчитывают по силе затяжки Рз.
Необходимую силу затяжки определяем по формуле [8]:
,Н, (3.11)
где К - коэффициент запаса по сдвигу детали, К=1,2…1,5;
i -число стыков, i=1;
f -коэффициент трения алюминия по стали, f=0,11 [9];
z -число болтов, z=3;
Р -реакция от секции с форсунками, ,H.
,Н.
При затяжке болт работает на растяжение и кручение. Болт изготовлен из Стали 10.
По формуле определяем расчетный диаметр болтов.
,мм2, (3.12)
где []- допустимое напряжение на растяжение.
[]=т/[S] ,Н/мм2,
где т- предел текучести Стали 10, т=215 ,Н/мм2.
[S]- допустимый коэффициент запаса прочности для Стали 10, [S]=5…4.
[]=215/5=43 ,Н/мм2.
Тогда расчетный диаметр болта.
,мм.
Принимаем болты ГОСТ 7798-70.

3.2.4 Расчет привода стенда

Рассчитываем привод стенда для промывки корпусов форсунок.
На валу стенда возникает крутящий момент, тогда когда одна из секций кантователя пуста. Для преодоления этого момента определяем величину плеча l1, что среднее усилие создаваемое человеком P1=200 Н.

Рисунок 3.9 - Кинематическая схема

Из зависимости между моментами определяем длину плеча рукоятки. (3.13)
где P2- сила возникающая от массы корпусов форсунок одной секции,
, Н;
l2- длина от главной оси кантователя до центра масс корпусов форсунок, l2=137,мм;
u -передаточное отношение передачи, u=1;
-коэффициент полезного действия передачи, для пары подшипников, .
,мм.
Принимаем длину рукоятки l1=136 ,мм..
Тогда передаточное число будет равно.
.
Определяем размер поперечного сечения ручки.
Для расчета условно считаем ось жестко заделанной левым концом.
Определяем изгибающий момент.
,Н м.
Диаметр сечения определяем по формуле:
,мм., (3.14)
где - допустимое напряжение изгиба для стали Ст 3, =180 ,Н/ мм2.
,мм.
Принимаем диаметр ручки d=12,мм.
К прутку привариваем втулку с внутренним диаметром d=12мм и внешним диаметром D=24,мм. Втулка изготовлена из стали Ст 3, из прутка калиброванной горячекатаной стали.
[9]Ручкой крепится к валу с помощью шпоночного соединения.
По диаметру вала dв=12 мм, принимаем призматическую шпонку [9].
Проверяем шпонку на смятие по формуле [8]:
,Н/мм2, (3.15)
где h- высота шпонки, h=4 ,мм;
t1-выступающая часть шпонки, t1=1,6 ,мм;
lp- рабочая длина шпанки, lp=20,мм ;
-допустимое напряжение на смятие, = 100…120 ,Н/мм2.
Н/мм2 100 ,Н/мм2.
Условие прочности выполняется.

3.2.5 Расчет болтового соединения рамы

Проверяем болтовое соединение, соединяющее раму моечного стенда с фланцевым корпусом подшипника.
Болт в сопряжении с фланцем поставлен с зазором. Диаметр болта М8.
Необходимая сила затяжки болта [8].
,Н, (3.16)
где К - коэффициент запаса по сдвигу детали, К=1,2…1,5;
i -число стыков, i=1;
f -коэффициент трения чугуна по стали, f=0,2;
z -число болтов, z=2;
Р – сила, действующая на фланцевый корпус подшипника, , Н.
,Н.
Проверяем прочность болтового соединения:
,Н/мм2, (3.17)
где - диаметр болта М8;
-допустимое напряжение на растяжение.
,Н/мм2.
Следовательно, условие прочности выполняется.

3.2.6 Расчет сварного шва стойки

Рассчитываем сварной шов, соединяющий стойку рамы с пластиной, к которой крепятся опоры кантователя.
Так как сварной шов выполнен в внахлест, то шов проверяем на срез.
По условию прочности шва на срез находим возникающее напряжение:
,Н/мм2 , (3.18)
где F- сила, возникающая от действия опоры, ,Н.;
lШ.- длина шва , lш=41 ,мм;
k -толщина шва, k=4 ,мм;
-допустимое напряжение на срез шва выполненного ручной дуговой электросваркой, = 71 ,Н/ мм2 .
,Н/мм2 .
Учитываем что, напряжение, возникающее в сварном шве, не превышает нормативных = 71 ,Н/ мм2 , то мы принимаем нормальный валиковый шов с длиной катета четыре миллиметра.

3.2.7 Расчет веса моечного стенда с раствором

Ванну изготавливают из горячекатаной, стальной ленты, толщиной b=3 мм., ширина ленты h=210 мм.. Марка стали Ст 3.
Масса одного метра ленты m=4,2 кг, а площадь одного метра ленты A=0,21 м2, тогда масса одного квадратного метра ленты.
Вес ванны без керосина.
,кг, (3.19)
где S1- площадь боковой трапециидальной части ванны;
S2- площадь боковой прямоугольной части ванны;
S3- площадь днища;
-масса одного кубического метра материала, =20,кг.
Расчет площадей стенок ванны производим в программе КОМПАС 5.15.
,кг.
Определяем вес моющего раствора.
Определяем объем моющего раствора [8].
,м3, (3.20)
где S-1x - площадь трапеции стенки ванны занятой сольвентом, S-1x =0,0456,м2;
Lв- длина ванны, Lв=0,549 ,м;
Vсекц.* - объем секции кантователя без корпусов форсунок,
Vсекц.*=0,028,м3;
Vкорп.ф – объем корпуса форсунки.
,м3, (3.21)
где  - плотность стали,  = 7,8 103,кг/м3.
,м3,
,м3.
В качестве моющего раствора используют сольвент.
Определяем массу сольвента.
(3.22)
где кер.- плотность сольвента, кир=8*102,кг/м3. Определяем массу ванны с сольвентом.
(3.23)

4 Безопасность жизнедеятельности

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

4.1.1 Анализ состояния охраны труда МУ ПО «Рефтинское»

В обязанность работодателя входит обеспечение безопасных, оптимальных условий труда и забота о здоровье сотрудников. Изучение и анализ причин несчастных случаев позволяет выявить их причины и принять меры к их устранению.
Анализ травматизма производят по актам о несчастных случаях и материалам их расследования. Рационально производить анализ причин возникновения опасности и вредности [12].
Работа по охране труда в МУ ПО «Рефтинское» проводится в соответствии с Федеральным законом "Об охране труда в Российской Федерации", который устанавливает правовые основы регулирования отношений в области охраны труда между работодателями и работниками и направлен на создание условий труда, соответствующих требованиям сохранения жизни и здоровья в процессе трудовой деятельности. В основе системы нормативно-правовых актов в области безопасности жизнедеятельности лежат Конституция Российской Федерации [14], Трудовой кодекс Российской Федерации, Кодекс РСФСР "Об административных правонарушениях", Гражданский кодекс Российской Федерации и др.
Ежегодно издается:
Приказ №1 "Об организации работ по Охране труда".
Данный приказ обновляется каждый год. Утверждается подписью и печатью руководителя.
Общее руководство по охране труда возлагается на руководителя. Ответственность по охране труда возлагается на главного инженера. Координация и контроль за деятельностью организации обучения и стажировки возлагается на инженера по охране труда.
Приказ №2 "О проверке знаний правил, норм и инструкций по безопасности работ на объектах". Утверждение лиц ответственных за работой на объектах.
Ответственность за надзором возлагается на главного инженера, назначается ответственность за исправное состояние производственного оборудования. Так же в нем указывается ответственный за безопасность каждого вида работ.
Инженер по охране труда проводит свою работу по планам, утвержденным руководителем предприятия, и решает возложенные на него задачи совместно с другими специалистами. В своей работе руководствуется законодательными и другими нормативными актами, приказами и распоряжениями вышестоящих органов управления. Основными его обязанностями являются организация работ по созданию здоровых и безопасных условий труда, предупреждению производственного травматизма, оказание помощи специалистам в разработке инструкций по охране труда, а также выполнение тех же требований что и главных специалистов.
Вводный инструктаж проводится специалистом по отрасли в присутствии главного инженера со всеми поступающими на работу, не зависимо от их образования, стажа работа, должности. Вводный инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа.
Непосредственно на рабочем месте проводится первичный инструктаж. Его проводит руководитель участка, бригадир индивидуально с каждым рабочим, поступившим на работу или переведённым с другого участка.
Инструктаж регистрируется в журнале инструктажа на рабочем месте.
С целью проверки и повышения уровня знаний правил инструкции по охране проводится периодический инструктаж, через каждые шесть месяцев.
Внеплановый инструктаж проводится при необходимости: при изменении технологического процесса, модернизации оборудования, при несчастных случаях. Лица, показавшие неудовлетворительные знания не допускаются к работе и обязаны вновь пройти инструктаж.
Целевой (текущий) инструктаж проводится при выполнении работ требующих наряд-допуск, к примеру, на особо опасных работах. Целевой инструктаж также регистрируется, в наряде-допуске.
В МУ ПО «Рефтинское», в основном, соблюдаются правила проведения инструктажей, однако бывают случаи халатного отношению к их проведению. Чтобы избежать пренебрежительного отношения на предприятии усилили контроль, а нарушителей наказывают, применяя материальное взыскание, как наиболее ощутимое и эффективное. Безусловно, на организацию и проведение мероприятий по охране и безопасности труда необходимы определенные материальные затраты. Руководители стараются уделить охране тура и безопасности на производстве большое внимание, выделяются материальные затраты, закупается спецодежда, средства индивидуальной защиты.
Производственные процессы, связанные с ремонтом, характеризуются определенными опасностями, знание которых позволяет разрабатывать мероприятия по их предупреждению и уменьшению вероятности несчастных случаев.
Обеспеченность рабочих средствами защиты достаточная. Автомобили и тракторы МУ ПО «Рефтинское» укомплектованы медицинскими аптечками. Территория оснащена пожарными щитами с инвентарем. Санитарные требования выполняются. Питьевые баки закрыты белыми чехлами, в умывальниках имеется мыло.

Таблица 4.1 - Анализ производственного травматизма и заболеваемости [12]Показатели 2013 г 2014 г 2015 г
1 2 3 4
1. Среднесписочное число работающих за год, Р, чел. 96 89 85
2. Число травмированных работников с потерей трудоспособности > 3 дней, Т, чел. 0 0 1
3. Число дней нетрудоспособности за год, Д 0 0 12
4. Коэффициенты:
- частоты травм Кч=(Т/Р) х 1000 0 0 11,8
- тяжесть травм Кт = Д/Т 0 0 12

Продолжение таблицы 4.1
1 2 3 4
- общих потерь Ко = (Д/Р) х 1000 0 0 141,2
5. Оплачено по больничным листам С1 (руб.) 0 0 5300
6. В том числе на 1-го работающего С1р = С1/Р 0 0 62,4
7. Число случаев заболеваем ,Тб (дней) 44 23 10
8. Число дней нетрудоспособности, Дб (дней) 58 32 16
9. Коэффициенты заболеваемости:
- частота Кчб = (Тб/Р) х 100 45,8 25,8 11,8
- тяжести Кт = Тб/ Дб 0,76 0,7 0,6
- потерь Коб = (Дб/Р) х 100 60,4 35,9 18,8
10. Оплачено больным по больничным листам, С2 89000 62000 51000
11. В том числе на одного работающего С2р = С2/Р 927 697 600
Производство валовой продукции на человеко-день, В, руб. 980 990 1230

Анализируя данные таблицы 4.1 можно сделать вывод, что за рассматриваемый период производственный травматизм увеличивается, а заболеваемость рабочих снижается, из чего можно утверждать, что вопросам охраны труда уделяется довольно высокое внимание и действительно проводятся разъяснительные работы среди работающих по вопросам безопасности условий труда, разрабатываются мероприятия по снижению производственного травматизма на конкретном рабочем месте.
Из таблицы 4.2 [12] видно, что случаи травматизма произошел в производственном корпусе. Обязанности инженера по ТБ совмещает главный инженер.
Из анализа данных таблицы 4.3 [12] видно, что больше всего травмируются слесари по ремонту и техническому обслуживания транспортных средств. Слесари травмируются в мастерской при ремонте техники и непосредственно при работе в поле вследствие нарушения все тех же правил техники безопасности.

Таблица 4.2 - Распределение несчастных случаев по отраслям производства
Отрасли 2013 г 2014 г 2015 г
1. Транспортные работы - - -
2. Производство, услуги - - -
3. Административная деятельность - - -
4. Производственный корпус - - 1

Из данных приведенных в таблице 4.4 [12] прослеживается тенденция по уменьшению финансирования средств для обеспечения безопасности жизнедеятельности.
Так в 2014г на эти цели было выделено денег на 13% меньше чем в 2013г, а в 2015г уже на 35% в сравнении с предыдущим годом.

Таблица 4.4 - Финансирование и освоение средств на охрану труда, руб.
Мероприятия 2013 г 2014 г 2015 г
выделено освоено выделено освоено выделено освоено
1 .Номенклатурные мероприятия - - - - - -
2. Обеспечение спецодеждой, спецобувью, средствами ИЗ 138000 138000 112000 112000 56000 56000
3. Обеспечение спец мылом и моющими средствами 18000 18000 20100 20100 22500 22500
4. Мероприятия по пожарной профилактике 50200 50200 47300 47300 41000 41000
Всего 206200 206200 179400 179400 119500 119500
На одного работающего, руб. 2147,9 2147,9 2015,7 2015,7 1405,9 1405,9

Основное снижение финансирования приходится на обеспечение спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты, что влечет к повышению заболеваемости работников.
Несчастный случай связан с нарушением трудовой дисциплины, с эксплуатационными неисправностями. Анализ исследований производственного травматизма позволил выявить, что частота травматизма за исследуемый период имеет некоторую тенденцию в стoрону увеличения.
Из таблицы 4.5 [12] видно, что финансовые потери получены от нетрудоспособности по причине болезней и порчи техники, оборудования и т.д.
Во избежание этих финан¬совых потерь применять меры профилактики (прививки).
Для оценки экономической значимости от недовыполнения требований и норм охраны труда необходимо подсчитать потери предприятия.
Материальные потери предприятия от производственного травматизма ориентировочно рассчитываются по формуле [12]:
Ст =1,4*В*Д + С1, руб. (4.1)
Ст =1,4*1230*12 + 5300=25964 руб.
Материальные потери вследствие болезней определяются по формуле [12]:
Cб=B*Дб + C2 , руб. (4.2)
Cб=1230*16+21000= 40680 руб.

Наименование потерь Год
2013 2014 2015
От нетрудоспособности по причине производствен¬ных травм - - 25,9
От нетрудоспособности по причине болезней 85,7 57,9 40,7
От возгораний и пожаров - - -
Неисправность техники, оборудования 10,2 9,8 7,5
Таблица 4.5 - Финансовые потери предприятия, тыс. руб.

Травматизм слесарей обусловлен нарушением правил техники безопасности и неправильной эксплуатации оборудования и инструментов.
Трактористы так же травмируются в мастерской при ремонте техники и нарушения все тех же правил техники безопасности.
Цели и задачи выпускной квалификационной работы является разработка мероприятий, которые позволят улучшить условия труда и снизить уровень заболеваемости и травматизма.

4.1.2 Мероприятия по улучшению условий работы и охраны труда

Таблица 4.6 - Мероприятия по улучшению условий и безопасности труда
Мероприятия Ответственный за выполнение Срок выполнения
1.Оборудовать кабинет по охране труда наглядными пособиями Инженер по охране труда Ноябрь
2016 г
2.Обеспечить медицинскими аптечками, спецодеждой, средствами индивидуальной защиты Главный инженер В течение года
3. Повышение качества обучения и инструктажа по технике безопасности, а также исключение случаев допуска к работе необученных и не прошедших инструктаж людей Инженер по охране труда В течение года
4.Проверить состояние средств пожаротушения Инженер по охране труда Декабрь 2016 г
5. Исключение из эксплуатации неисправных и несоответствующих требованиям и нормам техники безопасности машин, механизмов, оборудования, установок. Главный механик Раз в квартал
6.Разработать и укомплектовать рабочие места в мастерской инструкциями по ТБ Зав.производством Сентябрь 2016 г
Продолжение таблицы 4.6
1 2 3
7. Создание благоприятного освещения в производственных помещениях и на каждом рабочем месте. Например, в соответствии с расчетом, приведенным ниже, для участка топливной аппаратуры рекомендуется применять четыре светильника ВЗГ – 200. Зав.производством Октябрь 2016 г
8. Создание благоприятного микроклимата в производственных помещениях и на каждом рабочем месте. Например, в соответствии с расчетом, приведенным ниже, для участка топливной аппаратуры рекомендуется для обеспечения микроклимата применять вентилятор среднего давления Н = 2943 Па. Зав.производством Август
2015 г

4.1.2.1 Организация рабочего места по ремонту двигателей

Оборудование для ремонта, регулировки и обслуживания топливной аппаратуры размещают в изолированных, хорошо освещенных помещениях, в которых полы и стены должны быть покрыты керамической плиткой, а потолок – светлой масляной краской. В помещении для ремонта топливной аппаратуры или рядом с ним должны находиться противопожарные средства.

4.1.2.2 Расчет освещения и вентиляции цеха по ремонту двигателей

Расчет освещения: площадь окон, обеспечивающая нормальную освещенность, определяется по формуле [13]:
, (4.3)
где Sпола – средняя площадь пола для одного участка цеха по ремонту двигателей, м2;
 - коэффициент естественной освещенности, принимаемый для цеха по ремонту топливной аппаратуры – 0,3…0,35 [13];
 - коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления, принимаемый для помещений с незначительным выделением пыли и дыма в пределах 0,6…0,75 [13].
м2
Полученная расчетная площадь остекления превышает фактическую площадь окон, равную 15 м2.
Рассчитываем мощность освещения, приходящуюся на 1 м2 площади цеха по формуле:
, (4.4)
где Е – нормированная освещенность для данного помещения, лк;
Еср. - средняя освещенность, лк.
Вт/м2
Общую мощность ламп для освещения цеха определяем по формуле:
, (4.5)
где Fп – площадь пола цеха, м2.
Вт.
Количество ламп для освещения цеха определяем по формуле:
, (4.6)
где P – мощность одной лампы, Вт.
шт.
Принимаем четыре светильника ВЗГ – 200.

Расчет вентиляции:
Площадь форточек определится, как [13]:
м2
Расчетная площадь форточек не превышает фактическую, равную 2 м2.
Определяем объем отсасываемого воздуха из помещения:
, (4.7)
где k – кратность воздухообмена в помещении;
VП – объем помещения, м3.
м3
Определив объем отсасываемого из помещения воздуха, подбираем вентилятор. Мощность, расходуемая вентилятором, определится по формуле:
, (4.8)
где H – напор, развиваемый вентилятором, Па;
 - КПД вентилятора,  = 0,5…0,55.
Принимаем вентилятор среднего давления Н = 2943 Па,  = 0,55, тогда
кВт.

4.1.3 Инструкция по технике безопасности при работе на моечном стенде

I Общие требования безопасности
1.К работе в качестве слесаря по ремонту топливной аппаратуры допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и имеющие удостоверение на право производства ра¬бот.
2.Работать только с исправным стендом.
3.Уметь оказывать первую помощь пострадавшим.
4.Уметь привести в действие первичные средства тушения пожара.
5.Запрещается работать в состоянии алкогольного опьянения.
6.Лица, не имеющие соответствующей квалификации и не прошедшие инструктаж по ТБ, к работе на стенде не допускаются.
7.За нарушение данной инструкции виновные несут ответственность согласно правилам внутреннего распорядка.
II Требования безопасности перед началом работы
1.Проверить исправность стенда.
2.Обо всех замечаниях, неисправностях стенда, незамедлительно сообщить мастеру и до их устранения не начинать работу.
3.Надеть спецодежду, спецобувь установленного образца.
III Требования безопасности во время работы
1.Следить, чтобы нагрузка не превышала максимально допустимую.
2.Подтеки сольвента и ослабление крепежа не допустимо, поэтому необходимо постоянно следить за исправностью стенда и подтягивать все резьбовые соединения.
IV Требования безопасности в аварийных ситуациях
1.При возникновении аварийных ситуаций, которые могут привести к несчастному случаю необходимо немедленно прекратить работу на стенде.
2.При получении рабочим травмы: устранить опасный фактор (остановить движущиеся механизмы) оказать пострадавшему доврачебную помощь; обратиться в медпункт или вызвать скорую помощь, сообщить руководству предприятия о несчастном случае.
3.При обнаружении пожара или загорания сообщить об этом (по телефону, через посыльного) пожарной охране и руководителю работ; поднять тревогу звуковым сигналом; приступить к тушению пожара имеющимися средствами, такими как порошковые и углекислотные огнетушители.
V Требования безопасности по окончании работ
1.Привести в порядок рабочее место: убрать инструмент в предназначенное для этого место и очистить от материалов и отходов рабочее место;
Обо всех замеченных во время работы стенда неполадках сообщить бригадиру или руководителю работ.
4.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

В цехе ремонта двигателей широко используются легковоспламеняющиеся продукты, пожароопасные вещества и материалы (бензин, керосин, ацетон, бензол, дизельное топливо, смазочные масла, ацетилен, лесоматериалы), которые при неправильном или небрежном использовании могут привести к пожару или взрыву.
При проведении ремонтных работ возможны самые разные ситуации, в том числе и разгерметизация топливной системы и как следствие возникновение сильного очага возгорания или взрыва.
Одной из наиболее серьезных опасностей пожаровзрывоопасных производств является газопаровое облако, которое образуется при разрушении резервуаров хранения или испарении разлитых жидкостей. Образование газопарового облака может привести к появлению трех типов опасностей:
– взрыву парогазовоздушной смеси;
– крупному пожару;
– токсическому воздействию.
Причинами возгораний могут послужить также: нарушение правил пожарной безопасности при проведении электрогазосварочных работ; нарушение правил технической эксплуатации и выбора аппаратов защиты электрических сетей (перегрузка сетей); нарушение правил эксплуатации электрооборудования.
Пожарная безопасность людей должна обеспечиваться: планировочными и конструктивными решениями путей эвакуации в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, постоянным содержанием путей эвакуации в надлежащем состоянии, обеспечивающем возможность безопасной эвакуации людей в случае возникновения пожара или другой чрезвычайной аварийной ситуации.
Все производственные, административные, вспомогательные, складские, ремонтные помещения, а также стоянки и площадки хранения автотранспортной техники, должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения (огнетушители, пожарные щиты, установки пожаротушения и т.д.), согласно нормам. Все помещения предприятия должны быть оборудованы знаками пожарной безопасности и указателями эвакуации. Спецодежда работающих должна своевременно подвергаться стирке (химчистке) и ремонту в соответствии с установленным графиком.
Заблаговременное проведение противопожарных мероприятий в значи-тельной степени уменьшает возможность возникновения пожаров и снижает ущерб от них. Такие мероприятия заключаются в постоянном контроле за соблю-дением мер и требований пожарной безопасности, проведений разнообразных специальных мероприятии, в широкой массово разъясни¬тельной работе.
Чрезвычайные ситуации, связанные с эксплуатацией химикатов.
Сильнодействующими химическими веществами называются токсичные химические вещества, способные при утечке из разрушенных и поврежденных технологических емкостей, хранилищ и оборудования вызвать массовые поражения людей. В такой ситуации необходимо организовать пропитку ватно-марлевых повязок для постоянного состава и населению 2% -м раствором соды при хлоре и 5% -м раствором лимонной (борной) кислоты при аммиаке. Организовать взаимодействие с управлением по делам ГО и ЧС города (района) и управлением образования по вопросам действий в случае заражения, а также с медицинскими учреждениями по организации медпомощи поражённым.
Все работники должны пройти курс обучения и знать свои действия в случае бакте¬риологической опасности. Обезвреживание помещений производится следующим образом: открываются все двери и окна, включается вентиляция и проветриваются все помещения.
В цехе ремонта двигателей проводятся следующие мероприятия по обеспечению устойчи¬вости работы при возможных ситуациях:
Повышение надежности работы и создания дублирующих источников электро-, газо- и водоснабжения; а также создания запасов сырья, топлива, оборудования и материалов.
Совершенствование технологических процессов производства, обеспечение автоматического отключения при выходе из строя установок.
Строительство и оборудование убежищ
Подготовка в загородной зоне базы для научно-исследовательских учреждений
Создание на объекте пункта управления
Постоянной готовностью объектов, формированию и проведению спасатель¬ных и неотложных аварийно-восстановительных работ с учетом специфиче¬ских особенностей каждого объекта
Проведение организационных и инженерно-технических мероприятий по под¬готовке и переводу объектов на особый режим работы, предусматривающий порядок защиты рабочих и служащих, сбережения материальных ценностей, оборудования и технической документации, подготовку к работе систем аварийного резервного электро-, газо- и водоснабжения, проведения противопо-жарных и других мероприятий в зависимости от характера производства. В случае возникновения чрезвычайных ситуаций оперативно оценивается обста-новка, корректируются мероприятия по техническому обслуживанию и обеспечению. Приспособление и использование техники в чрезвычайных ситуациях значительно снизит урон в живой силе и технике, уменьшит материальный ущерб, позволит со¬кратить сроки ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций.

5 Охрана окружающей среды

5.1 Правовая охрана окружающей среды в современных условиях

Охрана окружающей среды - одна из важнейших задач любого производства. При любых способах производства всегда присутствуют факторы, влияющие на окружающую среду. Поэтому особое внимание необходимо уделять мероприятиям, обеспечивающим защиту окружающей среды. На ремонтных предприятиях необходимо внедрять комплексные системы, которые в полной мере способны предотвратить воздействие всех негативных факторов производства на окружающую среду.
Источниками экологического права, образующими экологическое законодательство Российской Федерации, являются следующие правовые документы:
а) Конституция РФ;
б) законы и иные нормативные акты РФ и субъектов РФ в области природопользования и охраны окружающей среды;
в) указы и распоряжения Президента РФ и постановления Правительства РФ;
г) нормативные акты министерств и ведомств;
д) нормативные решения органов местного самоуправления.
Конституция Российской Федерации (1993г.) с изменениями от 05.02.2014 г. провозглашает права граждан на землю и другие природные ресурсы, на благоприятную окружающую среду (экологическую безопасность), на возмещение ущерба, причиненного его здоровью, на участие в экологических организациях и общественных движениях, на получение информации о состояние окружающей природной среды и мерах по ее охране [14].
Одновременно Конституция РФ устанавливает обязанности граждан соблюдать требования природоохранного законодательства, принимать участие в охране окружающей природной среды, повышать уровень знаний о природе и экологическую культуру. Конституция РФ также определяет организационные и контрольные функции высших и местных органов власти по рациональному использованию и охране природных ресурсов.
Федеральный закон «Об охране окружающей среды» (2002г.) с изменениями на 29 декабря 2015 г. лежит в основе природоохранного законодательства РФ. Задачами природоохранительного законодательства Российской Федерации являются регулирование отношений в сфере взаимодействия общества и природы с целью сохранения природных богатств и естественной среды обитания человека, предотвращения экологически вредного воздействия хозяйственной и иной деятельности, оздоровления и улучшения качества окружающей природной среды, укрепления законности и правопорядка в интересах настоящего и будущих поколений людей. Настоящий закон охватывает все аспекты природопользования и охраны окружающей среды и нормы других законов в области охраны окружающей среды, которые не должны противоречить Конституции РФ [15].
Федеральный закон «Об экологической экспертизе» (1995г.) с изменениями на 29 декабря 2015 г регулирует отношения в области экологической экспертизы, направлен на реализацию конституционного права граждан Российской Федерации на благоприятную окружающую среду посредством предупреждения негативных воздействий хозяйственной и иной деятельности на окружающую природную среду и предусматривает в этой части реализацию конституционного права субъектов Российской Федерации на совместное с Российской Федерацией ведение вопросов охраны окружающей среды и обеспечения экологической безопасности.
Федеральный закон «Об особо охраняемых природных территориях» (1995г.) с изменениями на 13 июля 2015 г. регулирует отношения в области организации, охраны и использовании особо охраняемых природных территорий в целях сохранения уникальных и типичных природных комплексов и объектов, достопримечательных природных образований, объектов растительного и животного мира, их генетического фонда, изучения естественных процессов в биосфере и контроля за изменением ее состояния, экологического воспитания населения.
Закон РФ «Об охране атмосферного воздуха» (1999г.) с изменениями на 13 июля 2015 г. устанавливает правовые основы охраны атмосферного воздуха. Атмосферный воздух является жизненно важным компонентом окружающей природной среды, неотъемлемой частью среды обитания человека, растений и животных.
Закон РФ «О радиационной безопасности населения» (1996 г.) с изменениями на 14 декабря 2015 г. определяет правовые основы обеспечения радиационной безопасности населения в целях охраны его здоровья. Он провозглашает принцип приоритета здоровья человека и окружающей природной среды при практическом использовании и эксплуатации объектов ионизирующих излучений.
Закон РФ «Об отходах производства и потребления» (1998г.) с изменениями на 29 декабря 2015 г. определяет правовые основы обращения с отходами производства и потребления в целях предотвращения их вредного воздействия на здоровье человека и окружающую природную среду, а также вовлечения таких отходов в хозяйственный оборот в качестве дополнительных источников сырья.
Основы законодательства Российской Федерации об охране здоровья на 29 декабря 2015г. регулируют отношения граждан, органов государственной власти и управления, хозяйствующих субъектов, субъектов государственной, муниципальной и частной систем здравоохранения в области охраны здоровья граждан.
Закон РФ «О недрах» (1992г.) по состоянию на 1 января 2016 года регулирует правовые отношения при изучении, использовании и охране недр. Закон направлен, в первую очередь, на рациональное использование недр и их загрязнение.
Земельный кодекс РФ (2001г.) по состоянию на 1 января 2016 года регламентирует охрану земель и защиту окружающей природной среды от возможного вредного воздействия при использовании земли. Основными правовыми функциями охраны земель являются сохранение и повышение плодородия почв, сохранение фонда сельскохозяйственных земель. Экологическими нарушениями считаются порча, загрязнение, засорение и истощение земель. Кодекс регламентирует куплю-продажу земель, и совершение других земельных сделок [18].
Водный кодекс РФ (2006г.) по состоянию на 1 января 2016 года регулирует правовые отношения в области использования и охраны водных объектов. Закон направлен на охрану вод от загрязнения, засорения и истощения [19].
Основы лесного законодательства регулируются Лесным кодексом РФ (2006г.) по состоянию на 1 января 2016 года, который устанавливает правовые основы рационального использования, охраны, защиты и воспроизводства лесов, повышения их экологического и ресурсного потенциала [20].
Закон РФ «О животном мире» (1995г.) по состоянию на 5 февраля 2016 года регулирует отношения в области охраны и использования животного мира, а также в сфере сохранения и восстановления среды его обитания в целях обеспечения биологического разнообразия, устойчивого использования всех его компонентов, создания условий для устойчивого существования животного мира, сохранения генетического фонда диких животных и иной защиты животного мира как неотъемлемого элемента природной среды.
Указы и распоряжения Президента РФ и постановления Правительства РФ затрагивают широкий круг экологических вопросов. Например, Указ о федеральных природных ресурсах (1993г.) по состоянию на 12 января 2016 г. или Указ о концепции перехода Российской Федерации к устойчивому развитию (1996г.).
Ответственность за экологические правонарушения определяются Кодексом Российской Федерации об административных правонарушениях от 20 марта 2016г., Уголовным Кодексом Российской Федерации с 10 января 2016г., Федеральным Законом «О безопасности дорожного движения» с 15 января 2016г.

5.2 Анализ природоохранной деятельности, рекомендации предприятию МУ ПО «Рефтинское» по охране природы

Загрязнение природной среды газообразными, жидкими и твёрдыми веществами и отходами производства, вызывающие деградацию среды обитания и наносящие ущерб здоровью населения, остаётся наиболее острой проблемой, имеющей приоритетное социальное и экономическое значение [21].
С г. Екатеринбургом, базами снабжения, пунктами реализации продукции и пунктами ремонта техники, сообщается по дорогам, имеющим асфальтово - бе-тонное покрытие.
Сточные воды от производственных участков и зоны ремонтной мастерской очищаются в нейтрализаторе, расположенном в очистных сооружениях. Основные загрязнения в водах - кислоты, щелочи, нефтепродукты и взвешенные вещества. Нейтрализация избытков щелочи осуществляется 10 % раствором серной кислоты. Перемешивание стоков в нейтрализаторе производится сжатым воздухом от компрессорной установки. Контроль за ходом очистки осуществляется с помощью автоматического рН-метра [21]. Автотракторные мойки оборудованы масляными фильтрами. Наилучший вариант - внедрение системы циклически - циркуляционной мойки техники с использованием одного и того же объема воды с периодическим ее очищением. Целесообразно для очищения уже попавших вредных веществ в воздух или частичного снижения их концентрации в воздухе провести озеленение территории ремонтной базы.
Большое значение имеет экологическая культура, уровень которой необходимо повышать у каждого работника для улучшения экологической обстановки на предприятии. Следует провести паспортизацию всех природных ресурсов, находящихся в ведении предприятия, на основании которой составить план природоохранительных мероприятий. Регулярно выделять средства на экологическую учебу всех работников хозяйства и средства агитации. Не допускать слива ГСМ непосредственно на землю, только в специально отведенные устроенные места. Повышать качество и надежность капитального ремонта машин. Пропагандировать природоохранные знания с увязкой задач ремонтного производства и охраны природы в целом.
Одним из главных загрязнителей цеха по ремонту двигателей является мойка, на которой производится наружная мойка двигателей и их узлов. После мойки загрязненную воду необходимо очистить от механических частиц и остатков нефтепродуктов. Для очистки необходимы очистные сооружения, на которых воду нужно очищать механическим методом. Метод заключается в том, что механические частицы оседают на дно отстойника, глубоко дисперсные частицы улавливаются решетками с ситами различных размеров, а поверхностные загрязнители (остатки нефтепродуктов) удаляются нефтеловушками, маслоуловителями. Механическая очистка позволяет выделить из промышленных сточных вод более 9/10 нерастворимых примесей. После механической очистки очищенную воду снова подают на технические нужды.
Для понижения шумов в здании участка необходимо иметь шумозащитные перегородки, которые отделяли бы обкатки от других отделений и участков цеха.
Для уменьшения загрязнения воздуха токсичными веществами в окрасочной камере нужно провести рециркуляцию воздуха.
Рекомендации:
Для повышения уровня охраны окружающей среды на территории ремонтной мастерской предлагается комплекс рекомендаций:
1) Составить план по охране окружающей среды;
2) Провести курс лекций по природоохранной деятельности предприятия;
3) Организовать вывоз с территории металлолома и отходов производства;
4) Осуществить контроль по сбору отработанных: масел, топлива и технических жидкостей;
5) Введение оборотного водоснабжения на предприятии;
6) Провести озеленение территории;
7) Осуществить систему сбора и утилизации резинотехнических изделий;
8) Назначить ответственного за выполнение вышеизложенных предложений;
9) Утилизировать отходы ТСМ на специализирующихся предприятиях;
10) Не допускать попадания в почву нефтепродуктов;
11) Пропагандировать природоохранные знания с увязкой задач ремонтного производства и охраны природы в целом.

5.3 Экологическая экспертиза работы

В работе разработан технологический процесс по очистке корпусов форсунок и разработан стенд для их механизированной очистки. Моющим раствором является сольвент марки Лавр. После процесса очистки отработанный сольвент сливается в ёмкости по 50 литров и отправляется на утилизацию. В ремонтной мастерской по периметру располагаются железные ящики для сбора ветоши. Обтирочная ветошь вывозится с цеха в специально отведенные места.
Одним из неблагоприятных процессов по отношению к окружающей среде является пост мойки деталей и узлов двигателей, где используются различные растворы с активными добавками. Вследствие этого должны исключаться прямые сбросы отработанных растворов, а также необходимо использовать для очистки воздуха вентиляцию с фильтрами для предотвращения загрязнения биосферы. Для утилизации отработанных нефтепродуктов необходимо установить маслосборники.
Отработанные горючие вещества можно применять как наполнитель углебрикетов или сжигать вместе с мазутом в котельных. Под металлические отходы необходимо предусмотреть специальные контейнеры. Для участка ремонта двигателей предлагаются следующие меры для охраны окружающей среды: для уменьшения вредных веществ (СО, NO) от обработавших газов обкатку и испытание проводить только на топливе высокого качества, а также применять полный комплекс известных в промышленности очистных сооружений для моющих жидкостей не предоставляется возможным. Поэтому будем использовать метод коагуляции, то есть введение в моющую жидкость окислителя. Добавление КМnО4 ускоряет процесс отстаивания нефтепродуктов, находящихся во взаимном состоянии в моющей жидкости. Так, с помощью отстаивания и добавления КМnО4 в моющий раствор МС-8, из него удаляется 45-60% эмульсированных нефтепродуктов [21]. От работы топливной аппаратуры зависят не основные мощностные и экономические показатели дизеля, его надежность и стабильность параметров, удельные весовые и объемные характеристики, но и уровень создаваемого шума, а также токсичность и дымность отработавших газов.

6 Показатели экономической эффективности

Разрабатываемая конструкция, - стенд для промывки корпусов форсунок, разрабатывается с целью повышения качества и уровня технической подготовки ремонтно-обслуживающих работ.
Технико-экономическое обоснование инженерной разработки проводится методом сравнения ее технических, эксплуатационных и экономических характеристик с исходным вариантом, а в случае его отсутствия – аналогом, принятым за базу для сравнения.
Метод сравнения предполагает:
- краткое описание разработки, ее назначение, область применения, достоинства, преимущества в эксплуатации по сравнению с базовым вариантом или имеющимися аналогами;
- краткую характеристику базового варианта, его достоинства и недостатки;
-прогнозируемый результат (экологический, производственный, экономический) от внедрения разработки по таким направлениям как снижение трудоемкости процесса, сокращение простоев техники, снижение издержек производства на единицу продукции или выполненной работы, повышение производительности труда, снижение потерь продукции, повышение качества продукции, увеличение доходности предприятия и другие.
Целью экономической части является определение эффективности разрабатываемых организационно - технических мероприятий и оценка их на повышение производительности труда, уменьшение ремонтно-обслуживающих работ.
В общем виде себестоимость ремонтной продукции можно представить как сумму следующих затрат, сгруппированных по их экономическому содержанию:
СКОН = МЗ + ЗО + ОС + ПР , (6.1)
где МЗ - материальные затраты;
З0 - затраты на оплату труда;
ОС - отчисления на социальные нужды;
ПР - прочие общепроизводственные расходы.
Материальные затраты отражают стоимость изготовленных и приобретенных деталей и запасных частей:
МЗ = СКД + СПД + СОД , (6.2)
где СКД- стоимость корпусных деталей;
СПД - стоимость покупных деталей;
СОД - стоимость оригинальных деталей.
Корпусные детали изготавливаются из металлопроката стоимость которых выражается в руб/тн, поэтому при определении расхода металлопроката в кг, используется коэффициент перевода 7,85 – коэффициент плотности стали.

Таблица 6.1 – Стоимость составных элементов
Наименование
единицы Цена единицы продукции Кол-во,
шт.
1 2 3
Кран ВЛ-70 387 руб. 1
Петли 127 руб. 2
Алюминий АК12 ГОСТ 1583-93 449,92 руб./кг. 2
Круг
519,06 руб./кг. 1
Пруток
113,2 руб./кг. 1
Уголок 220 руб./кг. 4
Уголок 237 руб./кг. 4
Подшипник 80204 ГОСТ 7242-81 383 руб. 2
Корпус фланцевый 232 руб. 2
Лист Ст.3 ГОСТ 19904-90 229,03 руб./кг. 2
Лента 3 210 Ст.3 6009-74
219,3 руб./кг. 2
Труба 32 мм. 230 руб./кг. 1
Труба 21 мм. 221,03 руб./кг. 1
Винт М3х16 ГОСТ 17473-80 31 руб./шт. 6
Продолжение таблицы 6.1
1 2 3
Винт М5х6 ГОСТ Р 50383-92 31,1 руб./шт. 1
Шайба 6х1 ГОСТ11371-78 30,5 руб./шт. 12
Шайба пружинная 30,7руб./шт. 12
Болт М6х18 ГОСТ 15531-70 51,5 руб./шт. 12
Болт М8х25 ГОСТ 7798-70 52,3 руб./шт. 4
Гайка М8 ГОСТ 5915-70 20,6 руб./шт. 4

Стоимость покупных деталей СПД = 24,44 тыс.руб.
Определим стоимость изготовления оригинальных деталей по формуле:
СОД = СМЗ + СЗП , (6.3)
где СМЗ - стоимость материала заготовок;
СЗП - зарплата рабочим.
Мелкие детали изготавливаем из остатков металла от прочих изделий и составляет 3150 руб. Оплата труда токаря 4 разряда за 32 чел.-ч работы, с часовой ставкой 70,25 руб., по данным предприятия, составит 2248 руб. Оплата сверлильных работ в течение 16 чел.-ч, слесаря 3 разряда, часовая ставка 50,23 руб, составит 803,68 руб.
СОД = 3150 +2248+803,68 = 6201,68 руб.
В затраты на оплату труда входят выплаты заработной платы и премии рабочим и специалистам за фактически выполненную работу, исчисленные исходя из тарифных ставок и должностных окладов.
Оплата труда сварщика 5 разряда за 16 чел.-ч работы, с часовой ставкой 109,54 руб, составит 1752,64 руб. Оплата труда слесаря сборочных работ, с часовой ставкой 57,90 руб., за 48 чел.-ч работы составит 2779,2 руб. Оплата труда электрослесаря 3 разряда с часовой тарифной ставкой 89,57 руб. за 8 чел.-ч, составит 716,56 руб.
Всего оплата труда с учетом премии в размере 40% от основной заработной платы:
ЗО = (1752,64 + 2779,2 + 716,56) * 1,4 = 7347,76 руб.
В отчисления на социальные нужды составляют - 36,3%.
ОС = 6201,68 * 0,363 = 2251,21 руб.
В состав прочих общепроизводственных расходов входят налоги, сборы, отчисления в специальные внебюджетные фонды и платежи за сверхдопустимые выбросы (сбросы) загрязняющих веществ. Прочие, общепроизводственные затраты составляют 20% от суммы материальных затрат и затрат на оплату труда и социальные отчисления [22].
ПР = (7347,76 + 2251,21) * 0,2 = 1919,79 руб.
СКОН = 24440 + 6201,68 + 2251,21 + 1919,79 = 34812,68 руб.
Затраты труда при разборке двигателей машин по старой технологии в среднем составляют 3 чел.-ч за смену. При использовании стенда процесс выполняется одним слесарем, затраты труда снижаются и составляют в среднем 2чел.-ч за смену.
Годовой экономический эффект будет равен разнице между оплатами труда при работе по старой технологии и при работе со стендом, и определяется по формуле [22]:
ЭГ = (ТР – ТК) * ДР * СТ , (6.20)
где ДР – число рабочих дней в году (при 5-ти дневной рабочей неделе 234 дня);
СТ – часовая тарифная ставка слесаря сборочных и разборочных работ, с учётом премии и отчислений, СТ = 46,08 * 1,4 * 1,363 = 87,93 руб.;
ТР – трудоёмкость работы по старой технологии;
ТК - трудоёмкость с применением стенда.
ЭГ = (3 – 2) * 234 * 87,93 = 20575,62 руб.
Срок окупаемости определяется отношением дополнительных капиталовложений для внедрения предлагаемой конструкции к годовой экономии предприятия [22]:
, (6.21)
где К – дополнительные капиталовложения, в данном случае К = СКОН, руб.
О=34812,68/20575,62=1,6 года

Заключение

Проведён анализ производственной деятельности МУ ПО «Рефтинское».
Предложена разработка цеха по ремонту двигателей. Анализ технической литературы показал, что огромное значение на показатели работы дизельных двигателей оказывает техническое состояние топливной системы двигателя.
На основе конструкторских расчётов и решений разработана конструкция моечного стенда. По предлагаемой конструкции, в выпускной квалификационной работе произведены инженерные и технологические расчеты, для изготовления даны сборочные и рабочие чертежи деталей. Дана технико-экономическая оценка внедрения стенда. Экономический эффект составил 20575,62 руб., срок окупаемости 1,6 года.
В работе обоснованы мероприятия по техники безопасности на участке и правила пожарной безопасности. Разработан комплекс мероприятий по улучшения условий труда на рассматриваемом предприятии. Выполнен раздел охраны окружающей среды, проведена экологическая экспертиза работы.

Список использованных источников

1 [Электронный ресурс] / Режим доступа:
2 Напольский, Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов / Г.М. Напольский. – М.: Транспорт, 1993. – 571 с.
3 Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: учеб, для вузов /В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. - М.: Высшая школа, 2001.-396 с.
4 Серогнедов, С.В. Капитальный ремонт узлов и агрегатов двигателей грузовых автомобилей. / С.В.Серогнедов. –М.: Симбир, 2004 - 400с.
5 Кривенко, М.М., Федосов, И.М. Техническое обслуживание дизельной топливной аппаратуры./ М.М.Кривенко, И.М.Федосов. - М., Колос, 2005. – 463с.
6 Ачкасов, К.А., Вегера, В.П. Ремонт приборов системы питания автомобилей. / К.А.Ачкасов, В.П.Вегера. - М., Высшая школа, 2005. – 501 с.
7 Тельнов, Н.Ф Ремонт машин. / Н.Ф.Тельнов. — 4-е изд., перераб. и доп. — – М.: Агропромиздат, 2002. – 560с.
8 Справочник по сопротивлению материалов / Е.Ф. Винокуров и др. — Минск: Наука и техника, 2008. - 463с.
9 Биргер, И.А., Шор, Б.Ф., Иоселевич, Г.Б. Расчет на прочность деталей машин. / И.А.Биргер, Б.Ф.Шор.- М.: Машиностроение, 1993. – 412с.
10 Дунаев, П. Ф., Леликов, О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для студ. техн. спец. вузов / П.Ф.Дунаев, О.П.Леликов. — 8-е изд., перераб. и доп. — М.: Издательский центр «Академия», 1998. — 496 с.
11 Анурьев, В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: в 3–х т.: Т. 1./ В.П. Анурьев. – 8-е. изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 2001. – 920 с. 2002. - 19 с.
12 Зырянов, С.Б. Методические указания, по сбору материалов к оформлению раздела по безопасности жизнедеятельности в дипломных проектах, для студентов всех специальностей академии. / Сост. С.Б.Зырянов. – Екатеринбург: УрГАУ, 2014. – 15 с.
13 Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов/С.В. Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. Ред. С.В. Белова. 2-е изд., испр. и доп. – М.: Высш.шк., 2009. – 448 с.: ил.
14 Конституция РФ от 12.12.1993[Электронный ресурс] / Режим доступа:
15 Федеральный закон «Об охране окружающей среды» от 10.01.2002г. № 7-ФЗ [Электронный ресурс] / Режим доступа:
16 Кодекс РФ об административных правонарушениях от 30.12.2001 №195 – ФЗ [Электронный ресурс] / Режим доступа:
17 Уголовный Кодекс РФ от 13.06.1996 №63[Электронный ресурс] / Режим доступа:
18 Земельный Кодекс Российской Федерации от 25.10.2011 № 136-ФЗ [Электронный ресурс] / Режим доступа:
19 Водный Кодекс Российской Федерации от 03.06.2006 № 74-ФЗ [Электронный ресурс] / Режим доступа:
20 Лесной Кодекс Российской Федерации от 04.12.2006 № 200-ФЗ [Электронный ресурс] / Режим доступа:
21 Козлов, Ю.С., Меньшова, В.П., Святкин, И.А. Экологическая безопасность автомобильного транспорта: Учебное пособие для студентов. / Ю.С.Козлов, В.П.Меньшова. – М.: Агар, 2010. – 269с.
22 Береславская, В.А., Кошелева, Л.В. Экономическое обоснование организации технического обслуживания и ремонта машин и оборудования на предприятиях аграрного комплекса. Учебное пособие. / В.А.Береславская, Л.В.Кошелева. – 2-е изд., исправл. – Йошкар-Ола: МарГТУ, 2011.- 251 с.

Заказать сайт визитку на saitomir.ru