Разработка Сайта визитки от компании МИР САЙТОВ
Разработка, создание, сопровождение, продвижение недорогих, бюджетных сайтов
Натуральное горячее копчение все у нас на сайте koptim.su Изготовление Домашних колбас на заказ, копченая ветчина, вареная ветчина, домашний сервелат, колбаса краковская, колбаса советская, копченые рулеты по-домашнему рецепту, копченый окорок по тамбовский
Только домашняя колбасы разных вкусов и видов, начиная от вареной ветчины заканчивая краковской копченой колбасой
Натуральное Копчение под заказ из мяса разных пород животных, Горячее копчение под заказ из вашего или нашего сырья оптом на ольхе, буке и яблоне
Копчености своими руками – карбонат, копченая грудинка п-царский, Карбонат копченый на косточке, Копченая курица по-домашнему, Копченая свиная шея, Копченый свиной окорок на кости, Лопатка копченая на косточке, Сало копченое, шпик

Выпускные квалификационные работы готовые и на заказ
 8 (343) 383-32-59 с 9:00 до 18:00  

8 (343) 383-32-59 с 9:00 до 17:00

Мероприятия по организации ТО и ТР автомобилей с разработкой агрегатного отделения

ВВЕДЕНИЕ

Техническая эксплуатация автомобилей в широком понимании ее значения определяет методы управления техническим состоянием автомо-биля с целью бесперебойной доставки пассажиров и грузов при соблюде-нии требований безопасности движения, охраны труда, окружающей сре-ды и при минимальных материальных, трудовых и финансовых затратах. Совершенствование технической эксплуатации как подсистемы автомо-бильного транспорта диктуется увеличением количества автомобилей и повышением их роли в транспортной системе страны, необходимостью экономии топлива при перевозках и обеспечения эксплуатационной надежности автомобилей.
Решение проблемы технического обслуживания и ремонта транспор-та, принадлежащего гражданам, принципиально отличается от ТО и TP автомобилей общего пользования и ведомственного, так как легковой ав-томобиль находится у владельца, у которого либо нет, либо имеются в ограниченной степени материальные средства и трудовые навыки для об-служивания и ремонта своего автомобиля. Например, ежедневное обслу-живание автомобилей, т. е. мойка, уборка, заправка топливом, дозаправка маслом, жидкостями, сжатым воздухом, выполняется владельцем, причем трудоемкость ЕО по действующим нормативам находится в пределах 1 чел/час и зависит, помимо типа и модификации транспортных средств, также от умения, знаний и навыков владельца. Владелец автомобиля в большинстве случаев умеет управлять автомобилем и делать работы в объеме ЕО, т. е. выполнять функции водителя. Для проведения ТО и TP многие владельцы не имеют достаточных трудовых навыков и технической базы.
Для государственного или частного (акционерного) же автомобиль-ного транспорта в отличие от индивидуального рассмотренная картина эксплуатации автотранспортных средств характеризуется единством, т. е. автомобильный парк и производственно-техническая база представляют собой автотранспортное предприятие, которое располагает квалифициро-ванными кадрами водителей, рабочих.
Влияние водителя на показатели технической эксплуатации и надеж-ности автомобиля проявляется в режимах работы автомобиля, в умении своевременно замечать признаки приближающихся отказов, неисправно-стей и принимать меры к их предупреждению (самому или с привлечением специалистов), в заинтересованности применять правильные режимы ра-боты агрегатов и постоянно следить за нормальным техническим состоя-нием автомобиля. Эти факторы характеризуют профессиональное мастер-ство водителя.
Владелец (водитель), выполняя контроль технического состояния ав-томобиля, проверяет его комплектность, внешний вид, действие приборов сигнализации и тормозов, детали крепления, давление воздуха в шинах, люфт рулевого управления, наличие топлива, масла, жидкостей. Особая ответственность на владельца возлагается при контроле за техническим со-стоянием автомобиля перед выездом и при его возвращении, что в услови-ях государственного автотранспортного предприятия выполняется специ-альным работником.
Влияние профессионального мастерства ремонтных рабочих харак-теризуется разрядом, производительностью их труда при выполнении ре-гулировочных и ремонтных операций и уровнем знания конструктивных особенностей автомобиля. Влияние профессионального мастерства води-телей и ремонтных рабочих на эффективность технической эксплуатации при прочих равных условиях проявляется через показатели эксплуатаци-онной надежности автомобилей. Такие показатели, как наработка на неис-правность или отказ, расход запасных частей, ресурс работы автомобиля до капитального ремонта, зависят от водителя и ремонтного рабочего, а продолжительность простоя в ремонте – только от ремонтного рабочего.
Ориентировочная оценка совокупного влияния водителей и ремонт-ных рабочих автотранспортных предприятий на уровень технической го-товности автомобиля и затрат на ТО и ремонт показывает, что на долю водителя приходится 33 – 36%, а ремонтного рабочего – 64 – 67%.
Спрос на ТО меняется в зависимости от времени года, а также весьма ощутимо по неделям месяца, дням недели и даже часам работы СТО. Спрос зависит от множества различных причин, в том числе от погоды, наличия запасных частей и т. д.
Для обеспечения работы СТО (ремонтных участков) решаются и другие задачи, направленные на удовлетворение социально-культурных и бытовых потребностей заказчиков и работников предприятий автотехоб-служивания. Выполняются работы по предпродажной подготовке и об-служиванию автомобилей по гарантийным условиям заводов-изготовителей. Однако полностью проблема обеспечения автомобилей ТО и TP пока мало где решена. Спрос на некоторые виды ремонта и на ТО, особенно в весенне-летнее время, превышает предложение. Это связано в первую очередь с недостатком производственных мощностей и запасных частей из-за недостатка финансирования, если речь идет о госсекторе.
Планы развития сети автотехобслуживания строятся с учетом надеж-ности транспортных средств и, в первую очередь, их срока службы. Ста-бильность конструкций автомобилей, нормативов технической эксплуата-ции, дорожных условий, производственно-технической базы, продолжи-тельный срок службы предопределили и длительную эксплуатацию мно-гих моделей автомобилей. На личном автомобильном транспорте издавна сложилась практика замедленного списания автомобилей (их продажа), имеющих большой пробег с начала эксплуатации и, как следствие, значи-тельную продолжительность нахождения в эксплуатации определенных моделей автомобилей, достигающую 28 – 35 лет.
Стабильный и устойчивый по составу парк дает столь же постоянный поток отказов и неисправностей, что является первоисточником формиро-вания устойчиво действующей системы обслуживания и ремонта. Выпуск ограниченного количества моделей автомобилей обеспечивает однород-ность и высокую унификацию автомобильного парка, упрощается его экс-плуатация, ремонт, снабжение запасными частями и материалами. Процесс омоложения парка легковых автомобилей является сложным технико-экономическим и социальным мероприятием, затрагивающим интересы народного хозяйства и прежде всего интересы населения, покупающего ав-томобили.
С начала эксплуатации автомобиль подвергается техническим воз-действиям в соответствии с положениями планово-предупредительной си-стемы технического обслуживания и ремонта, которая учитывает кон-структивные особенности автомобиля и особенности его эксплуатации в различных условиях.
Техническая эксплуатация автомобиля обеспечивает устойчивость эксплуатационных показателей путем выполнения комплекса технических, экономических и организационных мероприятий при соответствующих за-тратах финансовых, трудовых и материальных ресурсов. Эффективность технической эксплуатации автомобилей обеспечивают их владельцы и предприятия по автотехобслуживанию. Эффективность технической экс-плуатации автомобилей и срок службы определяются при производстве (выпуске) автомобилей и зависят от качества и надежности агрегатов, уз-лов, деталей. Экономичность, производительность, комфортабельность, динамичность, безопасность и другие показатели свойств, определяющих качество автомобилей, изменяются в процессе работы автомобиля. Интен-сивность изменения качества зависит от квалификации водителя (владель-ца) и персонала, обслуживающего автомобиль. Совершенствуя методы и средства обеспечения работоспособности автомобиля, можно управлять показателями свойств путем их поддержания и восстановления.
Нормативными документами по автотехобслуживанию предусмот-рены следующие виды технического обслуживания и ремонта: ежедневное обслуживание (ЕО), обслуживание по талонам сервисной книжки (СК), первое и второе техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2), сезонное обслу-живание (СО), предпродажное обслуживание (ПО), гарантийное обслужи-вание (ГО), техническое диагностирование, текущий (TP), капитальный ремонт (КР), ремонт по техническому состоянию изделия.
Практическая реализация методов восстановления работоспособно-сти автомобиля (ремонт) подкреплена изучением закономерностей измене-ния его технического состояния. Совокупность взаимосвязанных законо-мерностей, аксиом и допущений, позволяющих объяснить процессы изме-нения технического состояния автомобиля и установить количественные зависимости технико-экономических параметров состояния автомобиля от пробега или времени работы, является теоретической основой технической эксплуатации автомобилей. Данное положение является основополагаю-щим для анализа работы СТО или участков по ремонту автотранспортных предприятий, оказывающих услуги по перевозке населения и грузов.

1. АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ПОКАЗАТЕЛИ АТП
1.1. Краткая характеристика предприятия

Общество с ограниченной ответственностью ООО “ДСУ – 7” совре-менное предприятие, занимающееся монтажом, ремонтом и обслуживани-ем гидрокоммуникаций на промышленных объектах и строительством до-рог в г. Липецке и Липецкой области. Предприятие находится в г. Липецке, в районе Цемзавода на ул. Ковалева 115а, является самостоятельным юридическим лицом, имеет собственный банковский счет. Финансирование предприятия самостоятельное при осуществлении услуг сторонним орга-низациям.
Основные направления деятельности предприятия:
- обеспечение бесперебойного снабжения автотранспортом и спецтехникой всех линейных, ремонтных и строительных участков;
- доставка грузов и материалов по заявкам для обеспечения основной деятельности предприятия;
- своевременный и качественный ремонт автотранспорта и спецтех-ники;
- исследование, применение и развитие современных энергосберега-ющих технологий в производственной деятельности промышленных предприятий;
- оказание платных услуг другим предприятиям и населению.
Перед ООО “ДСУ – 7” стоит задача снижения общих издержек про-изводства. Чтобы выжить в рыночных условиях и предлагать на рынке конкурентоспособные услуги, необходимо вовремя прогнозировать дина-мику себестоимости выполняемых ра¬бот. Одним из путей снижения затрат на стоимость работ является минимизация транспортных расходов.
Подвижной состав предприятия комбинированный: часть автомоби-лей принадлежит предприятию, часть арендуется. Так, АТП принадлежат автомобили кран КС-4571-1 (КрАЗ-250), автоподъемник АГП-22 (ЗИЛ-130), кран КС-2561К (ЗИЛ-431412), а часть автомобилей КамАЗ-5511 и автомобили ГАЗ-3307 арендуются.
ЕО, ТО и ТР автомобилей проводится на территории мастерских, ко-торые также обслуживают дорожно-строительную технику – скреперы МоАЗ-346П, МоАЗ-6014, катки ДУ-47, ДУ-62 и др., тракторы Т-40, ЛТЗ-60, МТЗ-82, ДТ-75МВ с ножом (бульдозеры) и экскаваторы на их базе и др., экскаваторы ЭО и др.

1.2. Технико-экономические показатели ПТБ ООО “ДСУ – 7”

1. Среднее число автомобилей 70
2. Численность работников 95
3. Средняя грузоподъемность, т 8,5
4. Коэффициент использования пробега 0,67
5. Коэффициент технической готовности 0,85
6. Коэффициент выпуска на линию 0,75
Оценивая ТЭП, актуальным становится вопрос о выборе рациональ-ного подвижного состава и переходе на двух-трех марочный состав парка.
На ООО “ДСУ – 7” многие марки машин недостаточно востребованы – это приводит к тому, что автомобили подолгу не выезжают на линию, соответственно снижается коэффициент выпуска на линию. Так же водите-ли этих АТС получают маленькую зарплату.
АТС с большим пробегом с начала эксплуатации все чаще требуют технического ремонта, что снижает коэффициент технической готовности.
Переход на рациональный и востребованный подвижной состав уменьшит количество автомобилей, повысит все коэффициенты, поможет снизить себестоимость, что немаловажно в условиях рыночной экономики, таким образом, улучшит ТЭП.

1.3. Краткая характеристика машин парка

Краткая характеристика машин парка предприятия включает в себя тип, модель и общую характеристику машин, которая представлена в таб-лице 1.1.
Таблица 1.1
Общая характеристика машин
Тип,
модель машины Тип
ходового устройства Общая характеристика
Кран
КС-2561К Пневмо-колесное Кран на базе автомобиля ЗИЛ-431412, механический с ре-шетчатой стрелой, грузоподъемностью 6,3 т; длина стрелы 12 м; высота подъема крюка 13 м; скорость 90 км/ч
Кран
КС-3575А Пневмо-колесное Кран на базе автомобиля ЗИЛ-133 ГЯ, гидравлический с те-лескопической стрелой, грузоподъемностью 10 т, длина стрелы 15 м; высота подъема крюка 16,5 м; скорость 50 км/ч
Экскаватор
ЭО-2626 Пневмо-колесное Экскаватор-погрузчик одноковшовый, гидравлический, на базе трактора МТЗ-82; объем ковша 0,28 куб.м; глубина ко-пания 4,15 м; высота погрузки 3,2 м; объем погрузочного ковша 0,7 м3; высота выгрузки 2,52 м
Самосвал Пневмоко-леное Камаз – 5511

Окончание табл. 1.1
Тип,
модель машины Тип
ходового устройства Общая характеристика
Кран
КС-4571-1 Пневмо-колесное Кран на базе автомобиля КрАЗ-250, гидравлический с теле-скопической стрелой, грузоподемностью16 т; длина стрелы 21,75 м; высота подъема крюка 27 м; скорость 70 км/ч
Экскаватор
ЭО-4321В Пневмо-колесное Экскаватор одноковшовый, гидравлический; вместимость ковша 0,63 м3; максимальная глубина копания 6 м; макси-мальная высота выгрузки 5,7 м; двигатель СМД-17Н, мощ-ность двигателя 100 л.с.; скорость 19,5 км/ч
Цементовоз Пневмо-колесное Цементовоз на базе автомобиля КамАЗ - 5410
Трактор
ЛТЗ-55 Пневмо-колесное Трактор пневмоколесный общего назначения тягового клас-са 0,9; трансмиссия – механическая; двигатель Д-144, мощ-ность двигателя 50 л.с.; скорость 30 км/ч
Авто-подъемник
АГП-22 Пневмо-колесное Автоподъемник на базе автомобиля ЗИЛ-130; наибольшая рабочая высота 22 м; грузоподъемность люльки 300 кг; угол поворота платформы 360 градусов
Кран
КС-5474 Пневмо-колесное Кран на шасси автомобильного типа, гидравлический, гру-зоподъемностью 25 т, длина стрелы 24 м; высота подъема крюка 22,6 м; мощность двигателя 202 л.с., скорость 70 км/ч
Трубо-укладчик
ТГ-124 Гусеничное Трубоукладчик грузоподъемностью 12,5 т, на базе трактора Т-130.1.Г-1; высота подъема крюка 5,2 м; мощность двигате-ля 161 л.с.
Кран
КС-4572
Пневмо-колёсное Кран на базе автомобиля КамАЗ-53213, гидравлический с телескопической стрелой, грузоподъемностью 16т; длина стрелы 9,7... 21,7 м; высота подъема крюка 27 м.
Трубо-укладчик
ТГ-124 Гусеничное Трубоукладчик грузоподъемностью 12,5 т, на базе трактора Т-130.1.Г-1; высота подъема крюка 5,2 м; мощность двигате-ля 161 л.с.
Погрузчик
ТО-18А Пневмо-колесное Погрузчик одноковшовый фронтальный на специальном шасси с шарнирно-сочлененной рамой; грузоподъемность 3 т; наибольшая высота выгрузки 2,83 м; мощность двигателя 135 л.с.; скорость 44,3 км/ч
Бульдозер
ДЗ-109Б Гусеничное Бульдозер на базе трактора Т-130МГ-1, с поворотным отва-лом; ширина бульдозерного отвала 4120 мм; высота отвала 1140 мм, управление отвалом гидравлическое; мощность двигателя 160 л.с.
Бетономе-шалка Пневмоколе-ное Бетономешалка на базе автомобиля КамАЗ – 53212
Асфальто-укладчик
ДС-114
Пневмо-колёсное Асфальтоукладчик самоходный, производительность до 400 т/ч; ширина укладки до 12м; двигатель А-01М, мощ-ность 130 л.с.; вместимость приемного бункера 10 т.

Каток
ДУ-62А Комбини-рован¬ное Каток самоходный с одним вибровальцом и двумя пнев-моклесами, с изменяемыми параметрами вибрации; ширина уплотняемой полосы 2200 мм; двигатель А-01М, мощность 130 л.с.; транспортная скорость 16км/ч.
Грузовые Пневмоко-леное ЗиЛ – 433360
1.4. Общий анализ парка машин

На основании данных, полученных в ходе анализа технических ха-рактеристик моделей строительных машин и данных об их качественном состоянии, проводится общий анализ парка строительных машин. Для это-го определяется ряд показателей:
- тип парка строительных машин – универсальный;
- общее количество машин в парке – 70 ед.;
- процентное содержание гусеничных машин в парке:
(1.1)
где – суммарное количество машин всех моделей с гусеничной хо-довой частью; М – общее количество машин в парке. - процентное содержание пневмоколесных машин в парке:
(1.2)
где – суммарное количество машин всех моделей с пневмоколесной ходовой частью. - процентное содержание в парке машин, прошедших капитальный ремонт:
(1.3)
где – количество машин i-ой модели; – доля машин i-ой модели, прошедших капитальный ремонт.
В соответствие с исходными данными, указанными в задании на ди-пломное проектирование, предварительно устанавливается доля машин каж-
дой группы (модели), уже прошедших капитальный ремонт (таблица 1.2).
Таблица 1.2
Качественное состояние парка машин
Тип машины Модель
машины Мi Из них прошли
капремонт
количество i
Кран КС-2561К 2 1 0,5
Кран КС-3575А 1 1 1
Экскаватор ЭО-2626 3 2 0,66
Кран КС-4571-1 2 1 0,5
Экскаватор ЭО-4321В 1 1 1
Бульдозер ДЗ-42Г 2 1 0,5
Трактор ЛТЗ-55 3 2 0,6
Автоподъем-ник АГП-22 2 2 1
Кран КС-5474 1 1 1
Трубоуклад-чик ТГ-124 4 2 0,5
Погрузчик ТО-18А 3 2 0,66
Бульдозер ДЗ-109Б 3 2 0,66
Самосвал КамАЗ – 5511 21 15 0,71
Седельный тяач КамАЗ – 541000 2 1 0,50
Бетономешалка КамАЗ – 53212 2 1 0,5
Грузовые ГАЗ – 3221 7 4 0,57
Грузовые ЗиЛ – 45085 12 9 0,75

2. УСЛОВИЯ РАБОТЫ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА И
ЕГО ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ

2.1. Дорожные, транспортные и природно-климатические условия
работы подвижного состава

Подвижной состав ООО “ДСУ – 7” эксплуатируется в городе и приго¬роде. Автомобильные дороги в регионе эксплуатации - капитальные асфальто¬бетонные.
Транспортные условия: средние с интенсивностью движения 1100-1900 автомобилей в час.
Высота над уровнем моря до 1700 метров.
Продольный профиль (рельеф местности) – волнистый (до 3,7%).
Состояние покрытия – хорошее.
Дорожно-климатическая зона – переменного увлажнения.
Для того чтобы провести технологический расчет АТП, необходимо выбрать количество автомобилей для обеспечения требуемого объема пе-ревозок.
В зависимости от вида перевозок и грузов подвижной состав распре-деляется следующим образом:
- для навалочных грузов используются автомобили КамАЗ-5511;
- для длинномерных грузов и сборного железобетона – КамАЗ-5410, 4425;
- для тарных грузов – ЗиЛ – 131, МАЗ-5551, ЗИЛ-45085, ГАЗ-3307;
- для перевозки железобетонных грузов – КамАЗ-5511, КрАЗ-255.
Навалочные грузы: грунт, песок, керамзит, шлак, щебень.
Тарные грузы: кирпич, железо, трубы, стекло, железобетонные изде-лия.
Кроме этого, осуществляется перевозка рабочих к месту работы и обратно.

2.2. Производительность подвижного состава

При перевозках грузов законченным циклом транспортного про-цесса является ездка. Ездкой, называется законченный цикл процесса пере-возки, вклю¬чающий в себя погрузку, пробег с грузом, разгрузку и порож-ний пробег до следующей погрузки. Количество перевозимого автотранс-портным средством груза, в течение одной ездки остается неизмен¬ным, то-гда как от ездки к ездке оно изменяется в результате по¬грузки и разгрузки.
Общий пробег за ездку , км, включает в себя пробег с грузом , км, и без него , км:
- для автомобилей КамАЗ:
(2.1)
Фактические значения указанных величин определяются деле¬нием соответственно общего сменного пробега, общего пробега с грузом и без груза на число выполненных за смену ездок.
- для автомобилей ЗиЛ: - для автомобилей ГАЗ: Коэффици¬ент использования пробега за одну ездку для всех ма-рок автомобилей равен:
(2.2)
Время ездки , ч, складывается из времени движения автомоби¬ля (с грузом и без ) и времени простоя в пункте погрузки и разгрузки :
(2.3)
Время движения можно выразить следующим соотношением, с уче-том, что :
(2.4)
где – техническая скорость, км/ч.
- для автомобилей КамАЗ: - для автомобилей ЗиЛ: - для автомобилей ГАЗ: Как видно из формулы (2.4), время ездки зависит от величины че-тырех переменных показателей. Наибольшее влияние оказывает расстоя-ние перевозки груза, от которого прямо пропорционально зависит время ездки, если не учитывать одновременного измене¬ния величины других по-казателей. Однако все показатели тесно взаимосвязаны. Так, с увеличением расстояния перевозки повы¬шается скорость движения, с увеличением ко-эффициента исполь¬зования пробега уменьшается общее время простоя под погрузкой и разгрузкой и т. п. Поэтому при анализе показателей целесо-образ¬но рассматривать их влияние с учетом одновременного воздей¬ствия.
С увеличением длины ездки, как правило, увеличивается сред-несуточный пробег подвижного состава. Если при этом не будет достигну-то повышение коэффициента использования пробега, это вызовет сокра-щение объема перевозок. Поэтому при организации перевозок сокращение длины ездки является резервом повыше¬ния производительности подвиж-ного состава.
Число ездок, которое может быть выполнено единицей подвиж¬ного состава за время работы на линии:
(2.5)
где = 8 – время в наряде, ч.
- для автомобилей КамАЗ: - для автомобилей ЗиЛ: - для автомобилей ГАЗ: Объем перевозок груза за ездку равен количеству груза, достав-ленных автотранспорт¬ным средством в течение ездки. Объем перевозок за все время в наряде равен:
(2.6)
- для автомобилей КамАЗ: - для автомобилей ЗиЛ: - для автомобилей ГАЗ: Выполненный за ездку грузооборот:
(2.7)
- для автомобилей КамАЗ: - для автомобилей ЗиЛ: - для автомобилей ГАЗ: Грузооборот, выполненный автотранспорт¬ным средством за все время в наряде: - для автомобилей КамАЗ: - для автомобилей ЗиЛ: - для автомобилей ГАЗ: Важной характеристикой эксплуатационных условий работы ав-тотранспортных средств является среднее расстояние перевозки 1 т груза, так как при определении средней величины пробега с гру¬зом за ездку не учитывается грузоподъемность применяемого под¬вижного состава и сте-пень ее использования на различных рассто¬яниях:
(2.8)
Сменная производительность автотранспортного средства , т, и Рсм, ткм:
(2.9)
- для автомобилей КамАЗ: - для автомобилей ЗиЛ: - для автомобилей ГАЗ: Производительность всего парка подвижного состава за плани-руемые дни работы Дк Q, т, и Р, ткм:
(2.10)
где – списочное число автомобилей; – дни работы; = 0,75 – коэф-фициент выпуска подвижного состава на линию.
- для автомобилей КамАЗ: - для автомобилей ЗиЛ: - для автомобилей ГАЗ: Приведенные расчеты устанавливают основные соотношения между показателями выработки автотранспортных средств и технико-экономическими показателями.
Технико-экономические показатели подвижного состава сведем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1
Технико-экономические показатели подвижного состава
Марка а/м Тн, ч q, т γ ,
км/ч tп-р,ч , км

КамАЗ 8 10 1 35 0,14 26,3
ЗиЛ 8 6 1 30 0,12 19,8
ГАЗ 8 4 1 28 0,15 15,8

После определения ТЭП подвижного состава необходимо определить исходные данные для технологического расчета – плановую наработку.
При безотказной работе техники наработка рассчитывается по фор-мулам:
(2.11)
где – число календарных дней в году; – соответственно ав-томобиле-дни пребывания в АТП и на ра¬боте; – коэффициент вы-пуска техники на линию; – время в наряде, ч; – автомобиле-часы в наряде.
Результаты расчета плановой наработки представлены в табл. 2.2

Таблица 2.2
Расчет плановой наработки в автомобиле-часах

п/п Группа
подвижного
состава

1 КамАЗ 0,75 21 8 249 45990
2 ЗиЛ 0,75 12 8 249 26280
3 Газ 0,75 7 8 249 15330

Всего наработка по АТП за год:

3. ВЫБОР ИСХОДНЫХ ДАННЫХ И ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО и ТР

Исходные данные для технологического расчета автомобилей Ка-мАЗ, ЗиЛ и ГАЗ получены в результате расчета технико-экономических показателей подвижного состава и представлены в таблицах 3.1, 3.2, 3.3.
Таблица 3.1
Исходные данные для технологического расчета автомобилей КамАЗ-5511
Наименование параметра Условное обозначение Единица измере-ния Значение
Марка подвижного состава – – КамАЗ – 5511
Списочное число автомобилей Ac ед 21
Среднесуточный пробег Lcc км 215
Количество дней работы парка в году Дрг дни 249
Время в наряде Тн ч 8
Категория условий эксплуатации – – III
Климатический район – – Умерен-ный
Состав парка по периодам эксплуата-ции
до 0,25
от 0,5 до 0,75
от 0,75 до 1,00
от 1,00 до 1,25 –
b 1
b 2
b 3
b 4 –
%
%
%
%
10
20
50
20
Таблица 3.2
Исходные данные для технологического расчета автомобилей
ЗиЛ – ММЗ - 45085
Наименование параметра Условное обозначение Единица измере-ния Значение

Марка подвижного состава – – ЗИЛ – ММЗ – 45085
Списочное число автомобилей Ac ед 12
Среднесуточный пробег Lcc км 198
Количество дней работы парка в году Дрг дни 249
Время в наряде Тн ч 8
Категория условий эксплуатации – – III
Климатический район – – Умерен-ный
Состав парка по периодам эксплуата-ции
до 0,75
от 0,75 до 1,0
от 1 до 1,25 –
b 1
b 2
b 3 –
%
%
%
40
40
20

Таблица 3.3
Исходные данные для технологического расчета
автомобилей ГАЗ-3221
Наименование параметра Условное обозначение Единица измере-ния Значение

Марка подвижного состава – – ГАЗ - 3221
Списочное число автомобилей Ac ед 7
Среднесуточный пробег Lcc км 190
Количество дней работы парка в году Дрг дни 249
Время в наряде Тн ч 8
Категория условий эксплуатации – – III
Климатический район – – Умерен-ный
Состав парка по периодам эксплуата-ции
от 0,25 до 0,50
от 0,50 до 0,75
от 0,75 до 1,00 –
b 1
b 2
b 3 –
%
%
%
30
40
30

Периодичность ТО определяется из выражения:
(3.1)
где Liн – нормативная периодичность пробега до ТО для эталонных усло-вий; K1 – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации; К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно- климатических условий.
Норма пробега до КР автомобилей, не прошедших КР:
(3.2)
где Lнорм – норма пробега до КР автомобилей для эталонных условий; К2 – коэффициент корректирования в зависимости от модификации по-движного состава и организации его работы.
Норма пробега до КР автомобилей, прошедших КР:
(3.3)
Таблица 3.4
Принятые значения пробега и коэффициенты корректировки
КамАЗ - 5511
Вид
воздействия Коэффициенты Пробег, км
К1 К2 К3
ТО – 1 0,8 – 1,0 4000
ТО – 2 12000
КР 0,8 0,9 1,0 300000

Таблица 3.5
Принятые значения пробега и коэффициенты корректировки
ЗиЛ – ММЗ – 45085
Вид
воздействия Коэффициенты Пробег, км
К1 К2 К3
ТО – 1 0,8 – 1,0 3000
ТО – 2 12000
КР 0,8 0,9 1,0 300000

Таблица 3.6
Принятые значения пробега и коэффициенты корректировки ГАЗ-3321
Вид
воздействия Коэффициенты Пробег, км
К1 К2 К3
ТО – 1 0,8 – 1,0 4000
ТО – 2 16000
КР 0,8 1 1,0 300000
Результаты корректирования периодичности ТО и нормы пробега до КР приведены в таблицах 3.7, 3.8 и 3.9.
Для автомобиля КамАЗ-5511:
Число автомобилей, не прошедших КР:
(3.4)
Число автомобилей, прошедших КР:
(3.5)
Норма пробега до КР автомобиля среднего технического состояния:
(3.6)
Таблица 3.7
Корректирование периодичности ТО и нормы пробега до КР для
автомобиля КамАЗ – 5511
Вид
воздей-ствия Условное обозначе-ние Единица измере-ния Корректирование нормати-вов Приня-тое зна-чение
По кратности По коэффици-ентам
УМР Lумр км
– 215
ТО – 1 LТО – 1 км 3225
ТО – 2 LТО – 2 км 9675
КРнов LКР. Н т. км 222,5
КРстар LКР.С т. км 174,2

Для автомобиля ЗиЛ – ММЗ – 45085:
Число автомобилей, не прошедших КР:
(3.7)
Число автомобилей, прошедших КР:
(3.8)
Норма пробега до КР автомобиля среднего технического состояния:
(3.9)

Таблица 3.8
Корректирование периодичности ТО и нормы пробега до КР для
автомобиля ЗиЛ – ММЗ – 45085
Вид
воздей-ствия Условное обозначе-ние Единица измере-ния Корректирование нормати-вов Приня-тое зна-чение
По кратности По коэффици-ентам
УМР Lумр км
– 198
ТО – 1 LТО – 1 км 2574
ТО – 2 LТО – 2 км 10296
КРнов LКР. Н т. км 236,8
КРстар LКР.П т. км 185,3

Для автомобиля ГАЗ – 3321:
Число автомобилей, не прошедших КР:
(3.10)
Число автомобилей, прошедших КР:
(3.11)
Норма пробега до КР автомобиля среднего технического состояния:
(3.12)
Таблица 3.9
Корректирование периодичности ТО и нормы пробега до КР для
автомобиля ГАЗ – 3321
Вид
воздей-ствия Условное обозначе-ние Единица измере-ния Корректирование нормати-вов Приня-тое зна-чение
По кратности По коэффици-ентам
УМР Lумр км
– 190
ТО – 1 LТО – 1 км 3230
ТО – 2 LТО – 2 км 12920
КРнов LКР. Н т. км 245,5
КРстар LКР.П т. км 193,8

Коppектиpование тpудоемкости ТО и ТР пpоизводится по следую-щим фоpмулам:
(3.14)
где – тpудоемкость одного ЕО для эталонных условий эксплуатации; К2 – коэффициент коppектиpования тpудоемкости ТО и ТР в зависи-мости от модификации подвижного состава и оpганизации его pаботы; К5 – коэффициент коppектиpования ноpмативов тpудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и pемонтиpуемых ав-томобилей на АТП и количества технологически совместимых гpупп подвижного состава.
(3.15)
где – тpудоемкость ТО для эталонных условий эксплуатации.
(3.16)
где – тpудоемкость одного ТР для эталонных условий эксплуатации; К1 – коэффициент коppектиpования ноpмативов ТР в зависимости от условий эксплуатации; К3 – коэффициент коppектиpования ноpмати-вов в зависимости от пpиpодно-климатических условий; К4 – коэффи-циент коppектиpования ноpмативов удельной тpудоемкости ТР в за-висимости от пpобега паpка с начала эксплуатации.
Результаты расчета коэффициента К4 представлены в таблицах 3.10 – 3.12.
Таблица 3.10
Расчет коэффициента К4 для автомобилей КамАЗ-5511
Пробег с начала эксплуатации в долях от
нормативного пробега до КР b1 K4i
До 0,25 0,1 0,4
от 0,50 до 0,75 0,20 1,00
от 0,75 до 1,00 0,50 1,20
от 1,00 до 1,25 0,20 1,30
Расчетное значение коэффициента К4 1,1

Таблица 3.11
Расчет коэффициента К4 для автомобилей ЗиЛ – ММЗ – 45085
Пробег с начала эксплуатации в долях от
нормативного пробега до КР b1 K4i
от 0,5 до 0,75 0,40 1,00
от 0,75 до 1,00 0,30 1,20
от 1,00 до 1,25 0,30 1,30
Расчетное значение коэффициента К4 1,15

Таблица 3.12

Расчет коэффициента К4 для автомобилей ГАЗ-3321
Пробег с начала эксплуатации в долях от
нормативного пробега до КР b1 K4i
от 0,25 до 0,5 0,30 0,70
от 0,50 до 0,75 0,40 1,00
от 0,75 до 1,00 0,30 1,40
Расчетное значение коэффициента К4 1,03

Для автомобилей КамАЗ тpудоемкость убоpочно-моечных pабот со-ставляет 23 % от тpудоемкости ЕО, тpудоемкость углубленной мойки – 50% от тpудоемкости ЕО. Для автомобиля ГАЗ тpудоемкость убоpочно-моечных pабот состовляет 40 % от тpудоемкости ЕО, тpудоемкость углубленной мойки – 50% от тpудоемкости ЕО, тpудоемкость CO pавна 20 % от тpудоемкости TO – 2 т.к. климат умеренный.
Скорректированные нормативы трудоемкости ТО и ТР сведены в таблицы 3.13 – 3.15.

Таблица 3.13 Коpректиpование тpудоемкости ТО и ТР для автомобилей КамАЗ-5511
Вид
воздей-ствия Услов.
обознач. Ед.
изм. Норм.
значе-ние Коэффициенты
корректирования Расчетное значение
К1 К2 К3 К4 К5 Км
ЕО Тео чел×ч 0,75 - 1,15 - - 1,15 1,0 0,99
УМР Тумр чел×ч 0,17 - 1,15 - - 1,15 1,0 0,23
УМ Тум чел×ч 0,38 - 1,15 - - 1,15 1,0 0,50
ТО – 1 Т1 чел×ч 1,91 - 1,15 - - 1,15 1,00 2,53
ТО – 2 Т2 чел×ч 8,73 - 1,15 - - 1,15 1,00 11,55
СОо Тсоо чел×ч 19,46 - 1,15 - - 1,15 1,00 25,74
СОв Тсов чел×ч 11,02 - 1,15 - - 1,15 1,00 14,57
ТР Ттр чч/т.км 6,7 1,2 1,15 1,00 1,1 1,15 1,00 11,7

Таблица 3.14
Коpректиpование тpудоемкости ТО и ТР для автомобилей
ЗиЛ – ММЗ – 45085
Вид
воздей-ствия Услов.
обознач. Ед.
изм. Норм.
значе-ние Коэффициенты
корректирования Расчетное значение
К1 К2 К3 К4 К5 Км
ЕО Тео чел×ч 0,45 - 1,15 - - 1,15 1,0 0,60
УМР Тумр чел×ч 0,10 - 1,15 - - 1,15 1,0 0,14
УМ Тум чел×ч 0,22 - 1,15 - - 1,15 1,0 0,30
ТО – 1 Т1 чел×ч 2,70 - 1,15 - - 1,15 1,00 3,57
ТО – 2 Т2 чел×ч 10,80 - 1,15 - - 1,15 1,00 14,28
СО Тсо чел×ч 2,16 - 1,15 - - 1,15 1,00 2,86
ТР Ттр чч/т.км 3,60 1,2 1,15 1,00 1,15 1,15 1,00 6,57

Таблица 3.15
Коpректиpование тpудоемкости ТО и ТР для автомобилей ГАЗ – 3321
Вид
воздей-ствия Услов.
обознач. Ед.
изм. Норм.
значе-ние Коэффициенты
корректирования Расчетное значение
К1 К2 К3 К4 К5 Км
ЕО Тео чел×ч 0,35 - 1,00 - - 1,15 1,0 0,40
УМР Тумр чел×ч 0,14 - 1,00 - - 1,15 1,0 0,16
УМ Тум чел×ч 0,17 - 1,00 - - 1,15 1,0 0,20
ТО – 1 Т1 чел×ч 2,50 - 1,00 - - 1,15 1,00 2,88
ТО – 2 Т2 чел×ч 10,50 - 1,00 - - 1,15 1,00 12,07
СО Тсо чел×ч 2,10 - 1,00 - - 1,15 1,00 2,41
ТР Ттр чел/т.км 3,00 1,2 1,00 1,00 1,03 1,15 1,00 4,26
4. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ВИДАМ
ВОЗДЕЙСТВИЙ

Расчет производственной программы выполняем по цикловому ме-тоду, для которого число списаний (КР) за цикл эксплуатации:
(4.1)
Число воздействий ТО – 2 за цикл:
(4.2)
Число воздействий ТО – 1 за цикл:
(4.3)
Число воздействий УМР за цикл:
(4.4)
Число воздействий ЕО за цикл:
(4.5)
где – соответственно расчетная периодичность ТО – 1, ТО – 2, УМР, величина среднесуточного пробега.

4.1. Расчет производственной программы для автомобилей КамАЗ

Коэффициент технической готовности:
(4.6)
где – число дней эксплуатации подвижного состава за цикл: – число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл:
(4.7)
где – удельная ноpма пpостоя автомобиля семейства КамАЗ в ТО и ТР (табл. 4.1).
Таблица 4.1
Расчет пpостоя автомобиля КамАЗ-5511 в ТО и ТР
Пробег с начала эксплуатации в тыс. км.

от 50 до 100 0,10 0,50
от 150 до 200 0,20 0,70
от 200 до 300 0,50 0,80
от 300 до 400 0,20 0,90
Расчетное значение нормы простоя 0,77

Тогда:
Коэффициент пеpехода от цикла к году:
(4.8)
где Lг – годовой пpобег одного автомобиля. Тогда: Годовая производственная программа:
(4.9) Суточная производственная программа:
(4.10)
где Dpг.i – количество дней pаботы в году пpоизводственной зоны, выпол-няющей i-й вид воздействия; Ni.г – годовая пpоизводственная пpогpамма
по любому виду воздействия.
(4.11)
где Nум.c – суточная пpоизводственная пpогpамма углубленной мойки; Nтp.c – количество требований поступающих с зоны ТP на углублен-ную мойку для подвижного состава, находящегося в эксплуатации. Годовая скорректированная программа:
(4.12)
Годовая трудоемкость:
(4.13)
(4.14)
где SLг – суммаpный годовой пpобег паpка. Суммаpная годовая тpудоемкость pабот по ТО – 2:
(4.15)

4.2. Расчет производственной программы для автомобилей ЗиЛ

Коэффициент технической готовности:
(4.16)
где – число дней эксплуатации подвижного состава за цикл: – число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл:
(4.17)
где – удельная ноpма пpостоя автомобиля семейства ЗиЛ в ТО и ТР (табл. 4.2).
Таблица 4.2
Расчет пpостоя автомобиля ЗиЛ – ММЗ – 45085 в ТО и ТР
Пробег с начала эксплуатации в тыс. км.

от 50 до 100 0,10 0,50
от 150 до 200 0,20 0,60
от 200 до 300 0,50 0,70
от 300 до 400 0,20 0,80
Расчетное значение нормы простоя 0,68

Тогда:
Коэффициент пеpехода от цикла к году:
(4.18)
где Lг – годовой пpобег одного автомобиля. Тогда: Годовая производственная программа:
(4.19) Суточная производственная программа:
(4.20)
где Dpг.i – количество дней pаботы в году пpоизводственной зоны, выпол-няющей i-й вид воздействия; Ni.г – годовая пpоизводственная пpогpамма
по любому виду воздействия. (4.21)
где Nум.c – суточная пpоизводственная пpогpамма углубленной мойки; Nтp.c – количество требований поступающих с зоны ТP на углублен-ную мойку для подвижного состава, находящегося в эксплуатации. Годовая скорректированная программа:
(4.22)
Годовая трудоемкость:
(4.23)
(4.24)
где SLг – суммаpный годовой пpобег паpка.
Сезонное техническое обслуживание:
(4.25)
Суммаpная годовая тpудоемкость pабот по ТО – 2:

4.3. Расчет производственной программы для автомобилей ГАЗ

Коэффициент технической готовности:
(4.26)
где – число дней эксплуатации подвижного состава за цикл: – число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл:
(4.27)
где – удельная ноpма пpостоя автомобиля семейства ЗиЛ в ТО и ТР (табл. 4.3).
Таблица 4.3
Расчет пpостоя автомобиля ГАЗ в ТО и ТР
Пробег с начала эксплуатации в тыс. км.

от 50 до 100 0,10 0,50
от 150 до 200 0,20 0,70
от 200 до 300 0,50 0,80
от 300 до 400 0,20 0,85
Расчетное значение нормы простоя 0,76

Тогда:
Коэффициент пеpехода от цикла к году:
(4.28)
где Lг – годовой пpобег одного автомобиля. Тогда: Годовая производственная программа:
(4.29) Суточная производственная программа:
(4.30)
где Dpг.i – количество дней pаботы в году пpоизводственной зоны, выпол-няющей i-й вид воздействия; Ni.г – годовая пpоизводственная пpогpамма
по любому виду воздействия. (4.31)
где Nум.c – суточная пpоизводственная пpогpамма углубленной мойки; Nтp.c – количество требований поступающих с зоны ТP на углублен-ную мойку для подвижного состава, находящегося в эксплуатации. Годовая скорректированная программа:
(4.32)
Годовая трудоемкость:
(4.33)
(4.34)
где SLг – суммаpный годовой пpобег паpка.
Сезонное техническое обслуживание:
(4.35)
Суммаpная годовая тpудоемкость pабот по ТО – 2:

5. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ И
РЕМОНТНЫХ РАБОЧИХ

Численность производственных рабочих Рт, необходимых для вы-полнения i-х видов работ в производственных отделениях мастерской, определяется по годовой трудоемкости этих видов работ Тoi. При расчете численности рабочих различают технологически необходимое (явочное) Ртi и штатное (списочное) Ршi количество производственных рабочих, определяемое по формулам:
(5.1)
(5.2)
где Фнрi – номинальный годовой фонд времени рабочего i-ой специально-сти (для производств с нормальными условиями труда – 2070 часов, для производств с вредными условиями труда – 1830 часов); Фэрi – эффективный годовой фонд времени рабочего i-ой специальности (для производств с нормальными условиями труда – 1840 часов, для про-изводств с вредными условиями труда – 1610 часов).
Результаты расчета количества технологически необходимых и штатных рабочих отделений сводятся в таблицу 5.1.
Таблица 5.1
Расчет количества рабочих
Наименование
вида работ Трудоем-кость вида работ,
чел-час Номиналь-ный фонд времени рабочего, час Эффектив-ный фонд времени рабочего, час Явочное число
рабочих, чел Штатное число рабочих, чел
Агрегатные 4910 2070 1840 2,4 2,7
Электротехнические 1718,6 2070 1840 0,83 0,93
Топливные 1104,9 2070 1820 0,53 0,6
Шинные 368,3 2070 1840 0,2 0,2
Слесарно-механические 3191,8 2070 1840 1,5 1,75
Аккумуляторные 368,3 1830 1820 0,2 0,2
Сварочные 245,5 1830 1820 0,15 0,15
Медницкие 613,8 2070 1820 0,3 0,35
Жестяницкие 245,5 2070 1840 0,15 0,15
Кабинно-арматурные 368,3 2070 1840 0,2 0,2
Кузнечно-рессорные 859,3 1830 1820 0,5 0,5
Деревообрабатываю-щие 859,3 2070 1840 0,4 0,5
Обойные 491 2070 1840 0,3 0,3
Малярные 1473,2 1830 1610 0,8 0,9
Итого 16817,8 - - 9 10

Отделения организуют, когда объем работ позволяет иметь двух и более штатных производственных рабочих (за исключением аккумулятор-ного и малярного отделений). При меньшем объеме организуют смешан-ные отделения путем объединения технологически сходных видов работ.
Исходя из приведенных выше рекомендаций, производится форми-рование окончательного состава производственных отделений и техноло-гических комплексов, результат которого приводится в таблице 5.2.

Таблица 5.2
Состав производственных отделений и количество рабочих
Наименование
вида работ Выполняемые
работы Трудоем-кость вида работ, чел-час Эффективный фонд времени рабочего, час Принятое число штатных рабочих, чел
Агрегатное Агрегатные 4910 1840 3
Электротехническое Электротехнические 1718,6 1840 1
Топливное Топливные 1104,9 1820 2
Слесарно-механическое Слесарно-механические 3191,8 1840 2
Аккумуляторное Аккумуляторные 368,3 1820 1
Малярное Малярные 1473,2 1610 1
Тепловое Кабинно-арматурные
Обойные
Жестяницкие
Сварочные
Медницкие
Кузнечно-рессорные 2823,4 1840 2
Итого 15590,2 - 12
Примечание – в связи с малой трудоемкостью шинных видов работ, их выполнение мо-жет предусматриваться в зоне технического обслуживания машин. 6. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПОСТОВ
6.1. Расчет поcтов ТО – 1
1) Для автомобилей КамАЗ – 5511:
Время одного оборота:
(6.1)
где n1 – число смен работы зоны ТО – 1; Тсм – время продолжительности смены.
Время одного обслуживания:
(6.2)
Такт линии:
(6.3)
где – трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии; Pср – сред-нее число рабочих на посту ТО – 1; tпеp – вpемя, затpачиваемое на въезд и выезд с поста автомобиля.
(6.4)
где – доля трудоемкости работ ТО – 1, выполняемых в зоне диагно-стики;
– доля трудоемкости сопутствующего ТР; b - доля pабот убpан-ных с ТО – 1.
Число постов ТО – 1: Принимаем N1 = 0,42.
2) Для автомобилей ЗиЛ – ММЗ – 45085:
Время одного обслуживания: Такт линии: Число постов ТО – 1:
Принимаем N1 = 0,40.

3) Для автомобилей ГАЗ:
Принимаем N1 = 0,13
Таким образом, принимаем 1 пост ТО – 1. 6.2. Расчет постов ТО – 2

1) Для автомобилей КамАЗ – 5511:
Время одного оборота:
(6.5)
где n2 – число смен работы зоны ТО – 2; Тсм – время продолжительности смены.
Время одного обслуживания:
(6.6)
Такт линии:
(6.7)
где – трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии; Pср – сред-нее число рабочих на посту ТО – 2; tпеp – вpемя, затpачиваемое на въезд и выезд с поста автомобиля.
(6.8)
где bп – доля постовых работ ТО – 2; – доля трудоемкости работ ТО – 1,
выполняемых в зоне диагностики; – доля трудоемкости работ ТО – 2, выполняемых в зоне диагностики; – доля трудоемкости со-путствующего ТР; b – доля pабот убpанных с ТО – 2; tco2 – трудоем-кость CО. Тогда: Число пocтов ТО – 2:
(6.9)
где Ки – коэффициент использования pабочего вpемени поста. Пpинимаем 0,4 поста.
2) Для автомобиля ЗиЛ – ММЗ – 45085:
Время одного обслуживания: Такт линии:
Тогда: Число пocтов ТО – 2:

Принимаем 0,26 поста.
3) Для автомобиля ГАЗ:
Время одного обслуживания: Такт линии:
Тогда: Число пocтов ТО – 2: Принимаем 0,09 поста.
Таким образом, принимаем 1 пост ТО – 2. 6.3. Расчет количества постов ТР

1) Для автомобилей КамАЗ – 5511:
(6.10)
где Ттp.г.п – тpудоемкость pабот, выполняемых на постах ТР; Кн – коэффи-циент неpавномеpности поступления тpебования в зону ТР; Ксм – ко-эффициент сменности; Дpг – дни pаботы в году; Тсм – пpодолжитель-ность смены; P – численность pабочих на посту ТР; Kи – коэффициент использования pабочего вpемени поста.
(6.11)
где b – доля постовых pабот ТР без включения в них диагностических pа-бот; Tтp.г.соп1 и Ттp.г.соп2 – тpудоемкость сопутствующего ТР, вы-полняемого
соответственно на постах ТО – 1 и ТО – 2.
(6.12) Тогда: Число постов определится: Пpинимаем 3 поста.
2) Для автомобиля ЗиЛ: Тогда:
Принимаем 1 пост.
3) Для автомобилей ГАЗ: Тогда:
Пpинимаем 1 пост.
Принимаем 5 постов ТР.

6.4. Расчет постов КТП и мойки
(6.13)
где Aс – списочное число автомобилей; Aтг – коэффициент технической го-товности; 0,75 – коэффициент пикового возврата подвижного состава; tв – период интенсивного возврата автомобилей; Ч – часовая про-пускная способность одного поста КТП. Принимаем 2 постa.
Трудоемкость работ на посту УМР:
(6.14)
где Дрг – дни работы в году; n – количество смен; Tсм – время продолжи-тельности смены; tв – период интенсивного возврата автомобилей; Kи – коэффициент использования рабочего времени поста; Кн – коэффици-ент неравномерности загрузки поста; Р – число рабочих на посту. Принимаем 2 поста мойки с продолжительностью работы 8 часов.

7. РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ ПОМЕЩЕНИЙ

В этом разделе дипломного проекта производится расчет площадей всех помещений по техническому обслуживанию и ремонту машин пред-приятия: зон технического обслуживания и ремонта, производственных отделений, складов, вспомогательных и административно-бытовых поме-щений.
Исходными данными для проведения расчетов площадей помещений мастерской являются принятые значения количества постов в зонах об-служивания и ремонта, количества производственных рабочих в специали-зированных отделениях и ряд других данных.
Площади помещений мастерской, в зависимости от их назначения, рассчитываются:
- производственное отделение, разработка которого определена заданием на дипломное проектирование – по физическим параметрам раз-работанного производственного процесса (по принятому оборудованию и технологической взаимосвязи между ним);
- остальные производственные отделения – по укрупненным пока-зателям (по удельным площадям и количеству работающих в наиболее нагруженную смену);
- зоны технического обслуживания и ремонта – по количеству ма-шино-мест, находящихся в зонах;
- складские и вспомогательные помещения – по укрупненным по-казателям (по удельным площадям и количеству машин в парке предприя-тия);
- административно-бытовые помещения – по численности работни-ков мастерской.

7.1. Расчет площади агрегатного отделения

Исходной величиной для расчета агрегатного отделения является трудоемкость выполняемых в нем работ То (таблица 4.2), количество про-изводственных рабочих в отделении, а также принятый режим работы от-деления (таблица 7.2).
Трудоемкость работ отделения составляет То = 4910 чел-час.
Площадь агрегатного отделения рассчитывается по площади, зани-маемой основным и вспомогательным оборудованием с учетом плотности его расстановки и площади, необходимой для организации рабочих мест и проходов. При этом первоначально определяется минимальная потреб-ность в основном технологическом оборудовании по соотношению:
(7.1)
где φо – коэффициент, учитывающий неравномерность возникновения по-требности в оборудовании; Фэо – эффективный годовой фонд времени работы оборудования с учетом его простоя в техническом обслужи-вании и ремонте, час; Роб – количество рабочих, одновременно рабо-тающих на данном оборудовании, чел.; ηt – коэффициент использова-ния оборудования по времени.
Значения величин, входящих в формулу (6.1) определяются в соот-ветствии с рекомендациями [2]: Рассчитанное по формуле (7.1) количество оборудования относится к разряду основного, на котором выполняются работы, характерные для отделения. Для правильной организации работы отделения необходимо и вспомогательное оборудование (верстаки, стеллажи, шкафы и т.п.). Коли-чество такого оборудования определяется без расчета, исходя из количе-ства работающих и принятой организации рабочих мест.
Технологическое и вспомогательное оборудование подбирается по каталогам и справочникам и заносится в таблицу 7.1.
Таблица 7.1
Ведомость оборудования отделения
Наименование
оборудования
Шифр,
модель, марка
Габарит-ные
размеры, мм Количество Занимаемая
площадь, м2 Установ-лен-ная мощность, кВт Примечание
Единицей оборудо-вания Общая
Кран-балка 7890-73 1
Стеллаж для деталей ОРГ-1468 1400×500 4 0,7 28
Пресс реечный руч-ной ГПР-002 370×200 1 0,07 0,07
Стенд для испытания гидросистем КИ-4815 1640×880 1 1,44 1,44 2,3

Окончание табл. 7.1
Наименование
оборудования
Шифр, модель, марка
Габаритные
размеры, мм Количество Занимаемая
площадь, м2 Установ-лен-ная мощность, кВт Примечание
Единицей оборудо-вания Общая
Стенд для разборки гидронасосов ОРГ-12131 2465×740 1 1,82 1,82 1,0
Стенд для испытания коробок передач 3700×800 1 2,96 2,96 0,75
Стенд для ремонта ре-дукторов Р-284 830×520 1 0,43 0,43 0,75
Установка для залив-ки масла в картеры агрегатов 1100×850 1 0,42 0,42 0,2
Ванна моечная пере-движная ОМ-1316 1250×750 1 0,94 0,94
Стенд для сборки бло-ка цилиндров с карте-ром сцепления 700×600 1 0,42 0,42 0,2
Стенд для ремонта двигателей К-1363В 1500×1500 2 2,25 4,5 2,0
Станок настольный сверлильный 770×320 1 0,25 0,25 1,25
Станок для притирки клапанов 1750×600 1 1,05 1,05 1,0
Шкаф сушильный для нагрева деталей 8003 2200×800 1 1,76 1,76 3,28
Стеллаж секционный 2242 3060×600 4 1,83 7,34
Стол для контроля и сортировки деталей 2280 2000×800 1 1,6 1,6
Тумбочка для инстру-мента ОРГ-146878-3830 600×100 4 0,06 0,24
Верстак слесарный ОРГ-1468-060-01А 1200×800 3 0,96 2,88
Стенд для разборки коробок передач 740×740 1 0,55 0,55
Таль электрическая ТЭ1-531 1 1,7
Итого - 13,12

Площадь отделения Fо определяется по суммарной площади пола, занимаемой технологическим и вспомогательным оборудованием, по фор-муле:
(7.2)
где Fо – суммарная площадь занимаемого оборудования, м2; Ко – коэффи-циент плотности расстановки оборудования, учитывающий организа-цию рабочих зон и проходов. Принимается по рекомендациям [2], для агрегатного отделения Ко = 4,5.

7.2. Расчет площадей производственных отделений

Площади производственных отделений мастерской, детальная раз-работка которых не определяется заданием на дипломное проектирование, рассчитывается по количеству производственных рабочих с учетом нор-мативных значений удельных площадей, приходящихся на каждого из ра-ботающих:
(7.3)
где f1i – площадь, приходящаяся на первого работающего в i-ом отделе-нии, м2; f2i – площадь, приходящаяся на каждого следующего работа-ющего в i-ом отделении, м2; Рi – количество производственных рабо-чих i-го отделения, чел.
Площадь производственных отделений, в которых технологией вы-полняемых работ предусматривается оборудование поста машины (ма-лярное, сварочное, арматурное), рассчитывается по формуле:
(7.4)
где Fм – площадь поста машины, определяемая как произведение длины и ширины соответственно самой длинной и самой широкой машины парка, м2; Кпi – коэффициент плотности размещения оборудования в i-ом отделении.
Результаты расчета площадей производственных отделений сводятся в таблицу 7.2.

Таблица 7.2
Расчетные площади производственных отделений
Наименование
отделения Количе-ство рабо-чих, чел f1, м2 f2, м2 Наличие поста для
машины Кп Расчет-ная пло-щадь, м2
Электротехническое 2 14,0 9 нет 4,0 108
Топливное 1 21,0 8 нет 4,0
Слесарно-механическое 2 30,0 12 нет 4,0 138,0
Аккумуляторное 1 54,0 18 нет 4,5 12,5
Тепловое 2 120,5 43 есть 5,5 512,5 7.3. Расчет площадей зон технического обслуживания и ремонта ма-шин

Площади зон технического обслуживания и ремонта машин рассчи-тываются по количеству находящихся в зонах постов, их типа, схемы рас-положения, наличия проездов и принятой организации движения машин.
На данном этапе проектирования, до разработки планировочного решения, предварительно определяется площадь зон технического обслу-живания FТО и ремонта FР для всех возможных схем расположения постов по соотношениям:
- при расположении тупиковых параллельных постов в один ряд без проезда:
(7.5)
где Fм – площадь поста для машины, определяется как произведение дли-ны и ширины соответственно самой длинной и самой широкой маши-ны, м2; fп –площадь рабочих, организуемых для каждого поста, fп = 60-80 м2.
- при расположении параллельных постов в один или два ряда с общим проездом:
(7.6)
где Кп – коэффициент плотности размещения постов, учитывающий пло-щадь
рабочих мест, проходов и проездов. При одностороннем размещении постов Кп = 6 – 7, при двухстороннем размещении постов Кп = 5 – 6.
Результаты площадей зон технического обслуживания и ремонта при различных вариантах размещения постов заносятся в таблицу 7.3.
Таблица 7.3
Расчетные площади зон технического обслуживания и ремонта
Наименова-ние зоны и количество постов Схема
расположения
постов Расчетная формула Fм, м2 Кп Расчетная площадь, м2

Зона ТО
2 поста В один ряд без проезда (1.39) 40 - 200,0
В один ряд с об-щим (1.40) 7 560,0
В один ряд с об-щим 6 480,0

Зона ремонта
4 поста В один ряд без проезда (1.39) - 400,0
В один ряд с об-щим (1.40) 7 1120,0
В один ряд с об-щим 6 960,0 7.4. Расчет площадей складских и вспомогательных помещений В дипломном проекте площади складских помещений рассчитывают-ся по удельным площадям, приходящимся на одну машину парка пред-приятия или на одного производственного рабочего мастерской, работа-ющего в наиболее нагруженную смену.
Площадь i-го склада определяется по соотношениям:
(7.7)
(7.8)
где М – количество машин в парке предприятия; fмi – удельная площадь i-го склада, приходящаяся на одну списочную машину парка предпри-ятия, м2; Рпр – количество производственных рабочих, чел.; fр(i) – удельная площадь i-го склада, приходящаяся на одного производ-ственного рабочего, м2.
Площадь вспомогательных (административно-бытовых) помещений на стадии предварительных расчетов определяется из расчета 4 м2 на од-ного работающего в первую смену при общей численности работающих свыше 200 человек и 8 м2 – при численности работающих до 200 человек.
Состав складских и вспомогательных помещений мастерской прини-мается в соответствии с рекомендациями [5]. Результаты расчета заносятся в таблицу 7.4.
Таблица 7.4
Расчетные площади складских и вспомогательных помещений
Наименование
помещения Расчет-ная
формула М, ед. fм, м2 Рпр, чел. fр, м2 Расчетная площадь, м2
Склад запасных ча-стей (7.7)

110 1,00 —

110,0
Склад агрегатов 1,00 110,0
Склад материалов 1,00 110,0
Склад шин 61 0,80 48,8
Склад смазочных материалов и насос-ная 110

0,30 33,0
Склад лакокрасоч-ных материалов 0,06 6,6
Склад химикатов 0,08 8,8
Инструментально-раздаточная кладо-вая (7.8) — — 32 0,4 12,8
Административно-бытовые помещения 43 8,0 344,0

7.5. Планировочное решение мастерской

Разработка планировочного решения мастерской производится в со-ответствии с принятыми способами организации технологических процес-сов, составом производственных и вспомогательных подразделений, схе-мой размещения постов в зонах технического обслуживания и ремонта машин, требованиями нормативной документации и рациональной орга-низации рабочих мест, а также, с учетом строительных требований к про-мышленным зданиям по возможно более полному применению унифици-рованных железобетонных строительных конструкций. Кроме того, учи-тываются требования блокировки и взаимного размещения помещений, санитарно-гигиенические требования и противопожарные мероприятия.
Для разработки планировочного решения составляется сводная таб-лица расчетных площадей помещений мастерской – 7.5.
Таблица 7.5
Расчетные площади помещений мастерской
Наименование помещения Категория помеще-ния по взрыво- и пожароопасности Расчетная
площадь, м2
Зона ТО Д 480,0
Зона ремонта Д 960,0
Агрегатное отделение Д 147,0
Электротехническое отделение Д 41,0
Топливное отделение Д 21,0
Слесарно-механическое отделение Д 138,0
Аккумуляторное отделение А 54,0
Склад запасных частей Д 110,0
Склад агрегатов Д 110,0
Склад материалов Д 110,0
Склад шин В 48,8
Склад смазочных материалов и насосная В 33,0
Склад лакокрасочных материалов А 6,6
Склад химикатов А 8,8
Инструментально-раздаточная кладовая Д 12,8
Итого — 2281,0

Принимаются следующие конструктивные и планировочные реше-ния:
- конструкция здания - одноэтажное здание прямоугольной фор-мы параллельно расположенными пролета-ми железобетонным каркасом, с двумя про-летами
- ширина пролета здания - первого пролета – 24 м, второго пролета –
12 м
- шаг колонн - 12 м
- высота до низа строи-тельных конструкций - высота здания 7,2 м
- стены наружные - из железобетонных блоков толщиной 400 мм
- внутренние перегородки - толщиной 200 мм
- зона ТО и ТР - 6 универсальных поста, расположены в два ряда с общим проездом, два поста оснащены смотровыми канавами
- наличие постов для ма-шины - в тепловом отделении устанавливается пост для машины без смотровой канавы
- наружные ворота - двупольные, шириной 4 метра, располо-женные в наружной стене, предназначены для въезда и выезда машины
- внутренние двери - однопольные, шириной 1 и 1,5 метра, предназначены для прохода рабочих и пе-ремещения запасных частей и других мате-риалов со складов
- остекление - ленточное в двух наружных стенах
- длина здания - 72 м
- ширина здания - 42 м
- площадь застройки - 3024 м2
- строительный объем - 21772,8 м3 Сведения о площади размещенных в производственном корпусе по-мещений и материалов полов в них приводятся в таблице 7.6.

Таблица 7.6
Сведения о помещениях производственного корпуса
Наименование
помещения Материал полов Площадь, м2
Зона ТО и ремонта Полимерцементный 1738,0
Агрегатное отделение Полимерцементный 170,0
Электротехническое от-деление Керамические плитки 108
Топливное отделение Керамические плитки
Слесарно-механическое Полимерцементный 168,0
Аккумуляторное отде-ление Керамические плитки 24,0
Тепловое отделение Бетонный 420,0
Склад запасных частей Бетонный 112,0
Склад агрегатов Бетонный 112,0
Склад материалов Бетонный 112,0
Склад шин Бетонный 44,0
Склад смазочных мате-риалов и насосная Бетонный 36,0
Склад лакокрасочных материалов Керамические плитки 8,0
Склад химикатов Керамические плитки 8,0
Инструментально-раздаточная кладовая Бетонный 12,0

8. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И
РЕМОНТА В АТП
8.1. Назначение технического обслуживания
Подразделение и группирование основных работ ТО независимо от вида обслуживания связаны с применением специального оборудования, приборов и инструмента, необходимостью последовательного и рацио-нального выполнения операций, использованием рабочих соответствую-щей специальности, обустройством рабочих постов.
Уборка автомобиля заключается в удалении мусора и пыли из сало-на, багажника и подкапотного пространства кузова, в протирке стекол, си-дений, панели, обивки ковриков, арматуры внутри кузова. Для уборки ав-томобиля применяют переносные или стационарные пылесосы, скребки, щетки, обтирочный материал.
Мойку автомобилей производят водой, желательно теплой. Целесо-образно предварительное смачивание поверхности кузова специальными моющими средствами или автошампунем. Кузов после мойки ополаскива-ют, а затем сушат или протирают, желательно гигроскопическими матери-алами.
По способу выполнения различают мойку ручную, механизирован-ную и комбинированную. Механизированная мойка автомобилей осу-ществляется с помощью струйных, щеточных или комбинированных уста-новок. Установки или перемещаются относительно неподвижного автомо-биля, или автомобиль двигается, а установка неподвижна. Управление мо-ечной установкой осуществляется ручным или автоматическим способом. На посту мойки устанавливается одностоечный гидравлический подъемник или другое подъемное оборудование, обеспечивающие удобный доступ к автомобилю при мойке его нижних частей и агрегатов. Для повышения давления воды применяют электронасосы. Для регулировки подачи коли-чества воды и получения нужной формы струи моечные установки снаб-жаются моечными пистолетами. Для сохранения чистоты воды и оздоров-ления окружающей среды посты мойки автомобилей оборудуются грязе-очистными сооружениями или оборотным водоснабжением.
На моечном посту АТП применяют один из упомянутых способов мойки в зависимости от наличия оборудования, а в гаражах и на стоянках легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, в основном пользуют-ся ручной мойкой или установками, обладающими малой производитель-ностью.
Крепежные работы при ТО автомобиля необходимы для устранения подтекания масла, тормозной, охлаждающей, омывающей жидкостей и топлива через соединения. При затяжке резьбовых соединений двигателя и шасси проверяется состояние этих соединений, ставятся новые крепежные изделия взамен утерянных или негодных. Из-за наличия большого количе-ства резьбовых соединений трудоемкость крепежных работ составляет от общей трудоемкости при ТО-1 до 20%, а при ТО-2 — до 17%.
Регулировочные работы предусматривают восстановление работо-способности узлов, механизмов, систем и агрегатов автомобиля без замены деталей до уровня, требуемого техническими условиями. Зазоры, свобод-ный ход, люфты регулируют с помощью предусмотренных в узлах специ-альных рабочих устройств.
Для регулировочных, крепежных и других работ при ТО автомоби-ля применяют слесарный инструмент, приложенный к автомобилю, и спе-циальный инструмент, имеющийся на СТО. В комплект специального ин-струмента входят динамометрические ключи, шпильковерты, гайковерты, шуруповерты, выколотки, оправки. Некоторые виды специального ин-струмента имеют электрический или пневматический привод.
Смазочно-заправочные работы включают проверку уровня, долив или замену масла в картерах двигателя, коробки передач, заднего моста, рулевого механизма, пополнение или смену смазки в подшипниках перед-них и задних колес, шлицах карданного вала, шаровых опорах, дозаправ-ку или замену специальных жидкостей (тормозной, охлаждающей, омыва-ющей). Заправочные работы выполняются с очисткой или заменой филь-трующих элементов и отстойников. Смазочные работы обычно проводят при ТО автомобилей и они достигают 30% от трудозатрат на ТО-1 и до 17% на ТО-2. Карта смазки (химмотологическая карта) автомобиля, при-кладываемая к инструкции, является основным технологическим докумен-том, где указано место смазки, число точек смазки, наименование и коли-чество смазочного материала, периодичность выполнения работ по видам ТО. В карте смазки предусмотрены также работы по смазке элементов распределителя, генератора, стартера, водяного насоса, вентилятора, тро-са спидометра, ручного тормоза, жалюзи, карбюратора дверных и других петель в кузове.
В условиях работы СТО для залива моторного масла применяются ручные или механизированные маслораздаточные колонки с электриче-ским приводом. Для заполнения картерных емкостей трансмиссионным маслом пользуются маслораздаточным баком, оснащенным ручным насо-сом. Для подачи пластичных смазок широкое распространение получили нагнетатели с электрическим, пневматическим и ручным приводами. Пла-стичные смазки закладываются в подшипники, колпачки масленок или по-даются к трущимся парам через пресс-масленки.
Контрольно-диагностические работы в период выполнения ТО за-ключаются в проверке работоспособности агрегатов, механизмов, прибо-ров, систем автомобиля по контрольным параметрам без вскрытия или разборки механизмов. При проверке двигателя замеряется компрессия в цилиндрах, проверяется содержание СО в отработавших газах и другие параметры. В рулевом управлении замеряется свободный ход рулевого колеса, состояние шаровых соединений и защитных чехлов. В передней подвеске проверяются углы установки управляемых колес, зазоры в под-шипниках ступиц, износы шаровых пальцев, работа амортизаторов. В заднем мосту проверяется зазор в зубчатой передаче, в шлицевом соеди-нении полуосей. Эффективность торможения проверяется на специальных площадях или стендах, определяется свободный ход педали тормоза и действие стояночного тормоза. В системе зажигания контролируются напряжение аккумуляторной батареи и плотность электролита, угол опе-режения зажигания, зазор между контактами или угол их замкнутого со-стояния, вторичное напряжение катушки зажигания, пробивное напряже-ние на свечах, падение напряжения на контактах прерывателя.

8.2. Методы и рациональная организация работ при проведении ТО и ТР

Для сокращения времени нахождения автомобиля в ремонте приме-няют, помимо индивидуального, агрегатный метод ремонта. В этом случае на автомобиль устанавливают новый узел или ранее отремонтированный с согласия заказчика.
Вымытый автомобиль направляют на рабочий пост ремонта. В зави-симости от вида ремонта автомобиль подвергается полной или частичной разборке на тупиковом мосту. Последовательно разбирают (а затем также собирают) электрооборудование снаружи и внутри кузова, ведут работы на двигателе, снимают сиденья и обивку салона (на напольном посту). Ра-боты, связанные со снятием двигателя, агрегатов шасси, тормозной систе-мы, полной разборкой кузова, осуществляются на посту, оснащенном подъемником или осмотровой канавой с грузоподъемными средствами.
Разборку и сборку автомобиля, его агрегатов и узлов производят с применением соответствующего инструмента, приспособлений и оборудо-вания. Широко используются коловоротные ключи-головки, специальные отвертки, гайковерты и соответствующие съемники. До снятия двигателя, коробки передач и заднего моста, если они будут в дальнейшем разби-раться, сливают масло и охлаждающую жидкость.
Снятые детали, узлы и агрегаты транспортируются для ремонта или хранения на соответствующие производственные участки, для чего укла-дываются в различную тару и на тележки. Тара со снятыми узлами и агре-гатами, не нуждающимися в разборке и восстановлении, направляется в складское помещение, где размещается на специальных стеллажах. Склад-ское помещение служит комплектовочным подразделением СТО, которое является важным звеном планово-производственной службы предприятия.
Рациональная организация работ при сборке автомобиля преду-сматривает комплектование изделий для обеспечения ритмичной работы производства. Сюда поступают детали после восстановления, контроля и сортировки, годные для дальнейшей работы, а также новые запасные ча-сти со склада. Сборка автомобиля производится тупиковым методом. Тех-ническое состояние кузовов, агрегатов, узлов и приборов, поступающих на сборку автомобиля, должно соответствовать техническим требованиям, что проверяется службой технического контроля. Агрегаты, узлы и дета-ли, поступающие на сборку, а также детали и узлы их крепления при сборке автомобиля должны соответствовать модели завода-изготовителя. Допускается наличие деталей, узлов и агрегатов различных конструкций в пределах конструктивных изменений, произведенных заводом-изготовителем за период выпуска данной модели. Поступающие на сборку детали предварительно комплектуют, моют и сушат. Противокоррозион-ное покрытие, применяемое при хранении деталей, удаляют. Смазочные каналы и отверстия тщательно очищают.
Запрессовка шариковых и роликовых подшипников, сальников про-изводится с помощью оправки. При сборке цилиндрических зубчатых пе-редач проверяется радиальное и торцовое биение шестерен, расстояние между центрами осей и боковой зазор между зубьями. Трубопроводы пе-ред постановкой на автомобиль продуваются сжатым воздухом. Узлы электрооборудования: генератор, аккумуляторная батарея, индукционная катушка, свечи зажигания, реле, стеклоочиститель и другие узлы перед по-становкой на автомобиль проверяют. Резиновые сальники, бумажные, кар-тонные и другие прокладки, уплотнители, снятые при разборке, как пра-вило, заменяют на новые.
Автомобиль и установленные агрегаты после сборки подвергаются испытанию для подтверждения их работоспособности, приработки, выяв-ления дефектов. Проверка автомобиля проводится на тормозном и тяго-вом стендах с использованием приборов контроля или контрольным про-бегом по установленному маршруту.
Снятые для участкового (цехового) ремонта узлы, механизмы, агре-гаты перед разборкой дополнительно моются и очищаются от грязи, ма-сел, накипи, нагара и следов коррозии. Дополнительная операция очистки выполняется потому, что применяемые моющие средства, в том числе и синтетические, не всегда обеспечивают при общей мойке должную степень очистки деталей от некоторых видов загрязнений. В условиях СТО приме-няются специальные моечные установки для мойки деталей и агрегатов. Для очистки отдельных деталей используются установки с косточковой крошкой, вращающиеся барабаны с жидким моющим наполнителем или установки с пульсирующим при промывке потоком жидкости. Такая мно-гостадийная мойка и очистка деталей повышает качество ремонта, произ-водительность труда и общую культуру производства.
Вымытые и очищенные детали подвергают наружному осмотру и техническому контролю с помощью измерительных средств. Вначале про-веряют поверхности детали, по которым она признается негодной. Наруж-ным осмотром выявляют трещины, пробоины, задиры, забоины, обломы, вмятины, раковины и другие повреждения. Отбирают детали, годные к дальнейшей работе без ремонтных воздействий.
Восстановление детали, узла осуществляется несколькими способа-ми. Выбор способа восстановления деталей зависит от конструктивных и технологических особенностей этих деталей, степени износа или характера повреждений с учетом функциональных условий их работы.
Отверстия малого диаметра и некоторые поверхности вращения, например, шейки коленчатого вала, ремонтируются под ремонтный раз-мер. Применяется метод постановки дополнительных (переходных) дета-лей, когда изношенное отверстие увеличивают и в него вставляют втулку с номинальным размером отверстия или номинальной резьбой.
Широко распространены в условиях АТП различные методы сварки. Особо большое и значимое место занимают сварочные работы при кузов-ных и жестяницких операциях: газовая сварка с применением смеси кисло-рода и ацетилена, электродуговая сварка без защиты дуги и в защитной среде. В качестве защитной среды применяется углекислый газ или аргон (в зависимос-ти от наплавляемого материала).
Основным видом сварки при ремонте деталей кузова, изготовленных из тонколистовой стали, является сварка. В качестве защитной среды мо-гут использовать сжиженный углекислый газ, поставляемый в баллонах под давлением 50—60 кгс/см2. Газа в баллоне хватает на 12—15 ч непре-рывной работы. Для снижения давления углекислого газа до рабочего (0,5—2,5 кгс/см2) применяют редуктор, в том числе обычный кислород-ный редуктор, применяемый при кислородно-ацетиленовой сварке. Полу-автоматическая сварка в среде углекислого газа меньше нагревает свари-ваемые части: уменьшается их коробление, повышается производитель-ность сварочных работ почти вдвое.
Автоматическая наплавка в среде углекислого газа или вибродуго-вая наплавка применяются для ремонта деталей вращения из различных сталей, серого и ковкого чугуна. В комплект оборудования поста автома-тической наплавки входят сварочный полуавтомат, распределительное устройство, преобразователь и токарный станок.
При ремонте деталей полимерными материалами обеспечиваются высокая прочность сцепления композиции с металлом, хорошие физико-механические свойства и теплофизические параметры. Эпоксидные ком-позиции являются универсальными для ремонта и обеспечивают надежную работу восстановленных деталей. Ими заделываются трещины в радиато-рах, головках и блоках цилиндров и других корпусных деталях, изношен-ные отверстия.
Эпоксидными композициями устраняют также неровности на по-верхностях кузова. Эти технологические операции отличаются временем сушки и необходимостью последующей зачистки и выравнивания восста-новленного участка до получения равномерного перехода от поверхности металла к пластмассовому покрытию.
8.3. Планирование и учет производства ТО и ТР автомобилей
8.3.1. Прием подвижного состава с линии
Все автомобили, возвращающиеся с линии, принимаются дежурным механиком. Возможны две формы организации приема и выпуска автомо-билей на ли¬нию:
- операции выполняются механиком контрольно-технического пунк-та КТП, являющимся работником ОТК;
- операции выполняются механиками колонн.
Дежурный механик принимает автомобили, прибывшие с ли¬нии, и направляет на уборочно-моечные работы (УМР). После выполнения УМР исправные автомобили направляются на сто¬янку. Автомобили, подлежа-щие очередному ТО, а также те, по которым выявилась потребность в ре-монте, дежурный механик после оформления необходимой документации направляет по ука¬занию диспетчера на посты диагностирования, обслужи-ва¬ния и ремонта или в зону ожидания ремонта, если посты заняты.

8.3.2. Ежедневное обслуживание

Выполняется механиком КТП и во¬дителем при выпуске и приёме ав-томобиля с линии (контрольно-осмотровые работы), заправочные работы произ-
водятся на запра¬вочном пункте АТО или на АЗС общего пользования, УМР вы¬полняются в специализированной зоне АТО. Операции ЕО, вы-полняемые водителем, производятся в подготовительно-заклю¬чительное время.
Операции ЕО (контроль герметичности и плотности соедине¬ний, внешнего состояния деталей, узлов, агрегатов), информа¬ция водителя о техническом состоянии автомобилей имеют суще¬ственное значение для обеспечения их надежности в эксплуата¬ции.

8.3.3. Планирование постановки автомобилей в ТО – 1 с
диагностированием Д – 1

Производится инженером производствен¬но-технического отдела, как правило, по фактическому пробегу, отражаемому в лицевой карточке ав-томобиля. Действующим «Положением о техническом обслуживании и ре-монте подвижного состава автомобильного транспорта» допуска¬ются от-клонения планируемой периодичности ТО на от нормативной. На основании данных лицевых карточек автомоби¬лей, скорректированной нормативной периодичности и расчет¬ной суточной программы ТО-1 со-ставляется «План-отчет ТО» в нескольких экземплярах, которые переда-ются (рис. 8.1) механику КТП или колонны не позднее чем за сутки до по-ста¬новки автомобилей в ТО-1 с Д–1, бригадиру участка ТО – 1 перед началом смены (вместе с комплектом бланков диагностических карт Д – 1) и в транспортный участок КПП – дежурному водите¬лю-перегонщику.
Механик КТП (колонны) на основании полученного Плана-отчета ТО предупреждает водителя перед выездом на линию о запланированном ТО – 1 и после возвращения автомобиля в парк контролирует подготовку его водителем к проведению ТО – 1 с Д – 1, что включа¬ет в себя:
- контроль качества УМР;
- контроль постановки автомобиля на специальные места ожи¬дания с удобным выездом;
- контроль отсутствия на автомобиле включенных противоугон¬ных устройств и запоров.
С началом работы зоны ТО – 1 с Д – 1 водитель-перегонщик до-ставляет автомобиль на рабочие посты для выполнения работ в соответ-ствии с принятой технологией. В процессе прове¬дения регламентных работ ТО – 1 с Д – 1 бригадир заполняет диаг¬ностическую карту Д – 1 и по окончании работ делает отметку в Плане-отчете ТО и ставит подпись в ди-агностической карте.
Рис. 8.1. Схема информационного обеспечения технологического процесса ТО – 1 с диагностированием:
П1 – план-отчет ТО; Д1 – карта Д-1; Л1 – листок учета ТО и ремонта с литерой «Д»; 1 – движение автомобиля; 2 – движение документа; 3 – возможное движе¬ние автомобиля;
4 – возможное движение документа

Контролер ОТК проводит выборочный контроль полноты и ка-чества выполнения работ (20...30% суточной программы), под¬писывает диагностические карты Д – 1 и План-отчет ТО. Если в про¬цессе выполне-ния работ ТО– 1 или, что чаще всего, работ Д – 1 вы¬являются неисправно-сти по тормозам, рулевому управлению, пе¬реднему мосту, ходовой части, устранение которых не предусмот¬рено технологией ТО – 1 и утвержден-ным перечнем сопутствующих работ (для их выполнения требуется более 10 чел.- мин), то брига¬диром выписывается Ремонтный листок и передает-ся в ООУ ЦУП. Диспетчер ООУ вносит заявку в свой оперативный смен-ный план, дает указание водителю-перегонщику доставить автомобиль по-сле окончания работ ТО– 1 с Д – 1 на рабочий пост зоны ТР и принимает меры к организации технологической подготовки ука¬занных в Ремонтном листке работ. Специализированной бригаде комплекса ТР дается задание на выполнение работ, как правило, в межсменное время с тем, чтобы утром автомобиль был готов к выходу на линию.

8.3.4. Планирование постановки автомобилей в ТО – 2 с
диагностированием Д – 2

Производится инженером произ¬водственно-технического отдела, как правило, по фактическому пробегу, отражаемому в Учетной карточке ав-томобиля. На основании данных Учетных карточек, скорректи¬рованной нормативной периодичности и расчетной суточной про¬граммы ТО-2 за трое суток до постановки автомобилей на обслу¬живание составляется План-отчет ТО в нескольких экземплярах и выписывается на каждый ав-томобиль Ремонтный листок, в кото¬рый заносится в графу «Внешние про-явления неисправностей» запись «Объем ТО – 2».
Механик КТП совместно с водителем проводит общий осмотр авто-мобиля и заносит в Ремонтный листок выяв¬ленные в результате субъектив-ного контроля внешние проявле¬ния неисправностей. Ремонтный листок остается у водителя, который по плану после смены за два дня до ТО – 2 доставляет авто¬мобиль на участок Д – 2. Механик-диагност по мере вы-полнения Д – 2 заполняет диагностическую карту и заносит в Ремонтный листок выявленные при диагностировании скрытые неисправности. Если неисправность удалось устранить на участке Д – 2, то она записывается в разделе «Фактически выполненные работы», в противном случае – в раз-деле «Внешние проявления неисправностей» Ремонт¬ного листка с помет-кой «Д – 2» или соответствующим шифром. Од¬новременно на участке Д – 2 проверяются и по возможности устра¬няются неисправности, выявленные механиком КТП. Перечень неисправностей, устраняемых при Д – 2, ре-гламентирует¬ся. Заполненная диагностическая карта Д – 2 и Ремонтный листок передаются в ЦУП. Диспетчер производства изучает занесенную в них информацию и принимает одно из двух решений. Если выяв¬ленные объемы сопутствующих текущих ремонтов не влияют на безопасность движения и экономичность и не превышают 20% от объема ТО – 2, авто-мобиль направляется в эксплуатацию и в соот¬ветствии с графиком через два дня поступает на ТО – 2, где бригада ТО – 2 проводит ему обслужива-ние и выпол-
няет сопутствующие ТР.
Если выявленный объем ТР имеет значительную трудоемкость и тре-бует продолжительного простоя (замена агрегатов, сложные ремонты хо-довой части, подвески и т.п.), автомобиль предвари¬тельно направляется в зону ТР, а затем в установленные сроки поступает с регламентным объе-мом обслуживания на ТО – 2. Все работы, выполненные в зоне ТР, реги-стрируются в Ремонтном листке.
Далее в соответствии с графиком автомобиль поступает в зону ТО – 2, где на нем выполняются регламентные работы обслужива¬ния и сопут-ствующего ТР, а также проводятся заключительные контрольно-регулировочные операции в объеме Д – 1 по узлам, обес¬печивающим без-опасность движения. Мастер зоны ТО – 2 делает отметку в Плане-отчете ТО, заносит в Ремонтный листок сведе¬ния о выполненных текущих сопут-ствующих ремонтах, расходе запасных частей и материалов, а также ин-формацию о значениях диагностических параметров Д – 1 в диагностиче-скую карту. Конт¬ролер ОТК проверяет качество и полноту выполнения работ по обслуживанию и ремонту автомобиля, проставляет свой шифр и расписывается в Ремонтном листке, Плане-отчете ТО и на диагно¬стической карте Д – 2.

8.4. Технический контроль производственного процесса ТО и ремонта

Качество работ оценивается путем непосредственного технического контроля на рабочих местах АТП, при выдаче автомобиля и в дальнейшем при эксплуатации. Сдача автомобиля работнику ОТК или заказчику с пер-вого предъявления, а также отсутствие возвратов после ТО и ремонта в га-рантийный период (рекламация) являются показателями качества работы СТО. Одним из обобщающих объективных показателей качества является продолжительность безотказной работы автомобиля после ТО и ремон-та. Конечной целью контроля на предприятии являются предупрежде-ние брака, повышение и гарантии качества.
Технический контроль на АТП является составной частью производ-ственного процесса ТО и ремонта автомобилей и регламентируется техни-ческими условиями и стандартами качества. Технический контроль пред-ставляет собой совокупность контрольных операций, проводимых на всех этапах от приемки автомобилей станцией до выдачи заказчику. Если при приемке автомобиля в процессе контрольно-осмотровых работ невозмож-но определить дефект, то производится диагностирование на специальном оборудовании. По каждому виду работы в карте диагностирования авто-мобиля делается отметка о техническом состоянии проверяемых систем. Автомобиль поднимают на подъемнике и осматривают его снизу. Выяв-ленные неисправности записывают в заявку на ремонт. Эти работы прово-дятся в присутствии заказчика, который подписывает заявку на ремонт, являющуюся документом для открытия заказа-наряда на производство.
Автомобиль поступает на участки ТО и ремонта, где после устране-ния неисправностей проводится приемочный контроль, результаты кото-рого вписываются в ранее заполненную карту диагностирования автомо-биля и сверяются с контрольными показателями. Это позволяет судить о качестве выполненных работ. Такой метод приемки автомобиля и оформ-ления заявки на ремонт позволяет выявить все неисправности, а значит, уменьшить потери времени в производстве на дополнительное выявление неисправностей и вписывание их в заказ-наряд.
Качество ремонта деталей, узлов и агрегатов, снятых с автомобиля, обычно контролируется непосредственно на соответствующих производ-ственных участках и осуществляется как специалистами отдела техниче-ского контроля (ОТК), рабочими, так и мастерами производственных под-разделений.
Детали и узлы, подвергнувшиеся ремонтным воздействиям, контро-лируются на каждом рабочем месте с помощью специального или универ-сального мерительного инструмента. Диаметры шеек распределительного и коленчатого валов после их шлифования проверяются микрометром с точностью 0,01 мм. Цилиндры и гильзы блока цилиндров после их раста-чивания и хонингования под ремонтные размеры поршней проверяются индикаторным нутромером, имеющим точность отсчета 0,01 мм. Биение поверхностей относительно оси детали проверяется при вращении ее в центрах с помощью индикатора, имеющего точность измерения также 0,01 мм. Отремонтированные детали кузова: двери, капот, крылья и другие по-сле их постановки на кузов регулируются для обеспечения нужного поло-жения и соответствующих зазоров между сопряженными деталями соглас-но техническим условиям. Зазоры проверяются штангенциркулем или шаблонами. Кузов автомобиля, у которого были смешаны отдельные ча-сти основания, после их восстановления проверяется на стапеле по кон-трольным базовым точкам и с помощью линеек.
После окраски кузова или его деталей выполняются контрольные операции не только по определению колера окрашенной поверхности, ка-чества окраски, но и толщины окрасочного слоя. Толщина нанесенных ре-монтных слоев шпаклевки, грунтовки и краски проверяется магнитным толщиномером или микрометром.
Контрольные работы при разборочных операциях на рабочих ме-стах осуществляются визуально, метрическим или специальным инстру-ментом и приборами. Визуально выявляются изношенные или деформи-рованные места на деталях, сорванные элементы резьбы, граней гаек и болтов, поврежденные прокладки, сальники, уплотнители и крепежные де-тали, нарушенные части изоляции электропроводки, перегоревшие лам-почки и предохранители, неисправные датчики температуры, давления, объема бензина, повреждения окраски кузова и обивки салона автомобиля.

9. РАЗРАБОТКА АГРЕГАТНОГО ОТДЕЛЕНИЯ

Для обслуживания и ремонта таких агрегатов автомобилей, как дви-гатели, коробки передач, мосты и их редукторы необходимо разработать планировочное решение производственного отделения.
Разработка планировочных решений производственных отделений проводится в соответствии с технологией работ, требованиями научной организации труда, ОНТП и ВСН.
Так как, в данном АТП, списочное число автомобилей менее 200, мойку принимаем совмещенной с агрегатным отделением.
В соответствии с ОНТП [2] для выполнения отдельных видов работ ТР с учетом их противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельные помещения для различных групп ра-бот. Расстановка оборудования на участках должна выполняться с учетом необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования при соблюдении нормативных расстояний между оборудованием; между оборудованием и элементами зданий и сооруже-ний.
Для оборудования, не требующего фундаментов, или устанавливае-мого на фундаменты, габариты в плане которого мало отличаются от га-баритов самого оборудования, а также для оборудования, не требующего сложных сантехнических и энергетических устройств, принимаем норми-руемые расстояния для размещения оборудования согласно [3, стр.96], табл. 9.1.
Если габаритные размеры оборудования отличаются от указанных в таблице пределов, то нормируемые расстояния при¬нимаются по наиболь-шему размеру оборудования.
Площадь агрегатного отделения рассчитывается по площади, зани-маемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов:

Таблица 9.1
Нормируемые расстояния для размещения оборудования, мм
Расстояние Оборудование с размерами в плане, мм
до 1000×800 свыше 1000×800, до 3000×1500 свыше
3000×1500
Между боковыми сторонами обо-рудования 500 800 1200
Между тыльными сторонами обо-рудования 500 700 1000
Между оборудованием при распо-ложении „в заты¬лок" 1200
1700 -
Между оборудованием при распо-ложении попарно по фронту 2000 2500 -
От стены (колонны) до тыльной или боковой сто¬роны оборудования 500
600
800

От стены до фронта оборудования 1200 1200 1500
От колонны до фронта оборудова-ния 1000 1000 1200

, (9.1)
где Fоб – площадь, занимаемая оборудованием, м2; kF – коэффициент плот-ности расстановки оборудования, для агрегатных отделений kF = 4…4,5.
Тогда площадь отделения: Фактическая площадь по плану агрегатного отделения составила 135м2.

Таблица 9.2
Перечень технологического оборудования агрегатного отделения
№ п/п Наименование
технологического оборудования Марка Размеры Кол-
во Пло-щадь,
м2
1 Инструментальные шкафы для станочников ОРГ-468 400×500 2 0,2
2 Токарно-винторезный станок 1К62 1700×700 1 1,19
3 Токарно-винторезный станок 1К62 3000×1200 1 3,6
4 Вертикально-сверлильный
станок 2М-135 1040×800 1 0,832
5 Слесарный верстак СД 3701 1400×800 5 1,12
6 Слесарные тиски 5
7 Настольно-сверлильный станок 2М 112 800×450 1 0,36
8 Пресс с ручным приводом ОКС-918 800×450 1 0,36
9 Станок для шлифования фасок клапанов Р-108 800×600 1 0,48
10 Поверочная плита 1000×730 1 0,73
11 Стеллажи для деталей ОРГ 1468 1400×450 1 0,63
12 Стенд для ремонта двигателей Р-770 1000×680 1 0,68
13 Стенд для ремонта двигателей Р-770 1300×846 1 1,1
14 Гидравлический пресс 2135М 1000×700 1 0,7
15 Стенд для ремонта рулевых ме-ханизмов и карданных валов 930×600 1 0,558
16 Стол для контроля и сортировки деталей 2000×800 1 1,6
17 Стенд для ремонта коробок пе-редач Р-201 600×500 1 0,3
18 Стенд для ремонта редукторов задних мостов Р-284 700×830 1 0,58
19 Стенд для ремонта передних и задних мостов ОПР7373 780×1095 1 0,85
20 Ларь для обтирочных материа-лов ОРГ1468 1000×400 1 0,4
21 Ванна для мойки деталей ОМ 13 1050×400 1 0,42
22 Станок для заточки инструмен-тов 1000×800 1 0,8
23 Подвесная кран-балка 1
24 Площадка для агрегатов 2800×1400 1 3,92
ИТОГО 33 27,98

Для агрегатного отделения на первого работающего должно прихо-диться 22 м2 , а на каждого последующего – 14 м2.
Тогда, количество рабочих в отделении составит:
(9.2)
Принимаем число рабочих – 9 чел.
Расстановка оборудования в отделении произведена в соответствии со схемой технологического процесса, представленной на рис. 9.1.

Рис. 9.1. Схема технологического процесса на агрегатном участке
Агрегаты поступают в отделение с зоны ТО и ТР. После очистки и мойки (эти операции предполагается механизировать с помощью установ-ки для мойки агрегатов) производится первичный контроль на соответ-ствующем стендовом оборудовании, по результатам которого агрегаты либо регулируют, либо разбирают для текущего ремонта на узлы и дета-ли.
Узлы и детали при необходимости также подвергают очистке и мой-ке, после чего проводят их диагностику и контроль. Детали, которые мож-но отремонтировать, направляют в ремонт, а остальные отбраковывают.
После ремонта агрегаты собирают, при необходимости заменяя из-ношенные агрегаты новыми или отремонтированными ранее.
Собранные агрегаты опять подвергают диагностическим испытаниям и контролю с применением соответствующего стендового оборудования.
Агрегаты, прошедшие испытания, отправляют либо в зону ТО и ТР, либо на промежуточный склад запасных частей и агрегатов.
Для всех агрегатов автомобилей КамАЗ, ЗиЛ и ГАЗ на участке при-сутствуют необходимые технологические карты, а в непосредственной близости от соответствующего стендового оборудования вывешены плака-ты с основными данными по обслуживаемым и ремонтируемым агрегатам:
- для двигателей внутреннего сгорания – моменты затяжки гаек крепления шатунных и коренных крышек, головок блоков цилиндров, болтов и гаек крепления основных навесных агрегатов; регулировочные данные для зазоров в приводе клапанов, предельно допустимые износы основных сопрягаемых деталей;
- для коробок передач – моменты затяжки гаек крепления фланцев, крышек, технологические схемы и эскизы сборки;
- для ведущих мостов – моменты затяжки гаек крепления хвостовика, величины зазоров в главной передаче, величины момента прокручивания ведущих и ведомых шестерен, предельно допустимые износы основных сопрягаемых деталей, технологические схемы и эскизы сборки и регули-ровки главной передачи.
Планировочное решение агрегатного отделения показано на рис. 9.2.
Рис. 9.2. Планировочное решение агрегатного отделения
ООО “ДСУ – 7”

10. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Для повышения производительности труда ремонтно-обслуживающего персонала автотранспортных предприятий необходимо механизировать и автоматизировать работы, выполняемые при техниче-ском обслуживании и ремонте автомобилей. На автотранспортных пред-приятиях внедряются прогрессивные технологические процессы, снижаю-щие трудоемкость и повышающие качество ТО и Р; они оснащаются также более совершенным гаражным и ремонтным оборудованием.
В дипломном проекте, в качестве примера сделана попытка спроек-тировать устройство, которым может быть оснащено любое автотранс-портное предприятие, специализирующееся на ремонте и обслуживании узлов и агрегатов шасси автомобиля. Таким устройством является авто-мобильный подъемник.
Согласно заданию на дипломный проект, необходимо спроектиро-вать подъемник для проведения ремонтных работ на грузовом автомоби-ле, связанных с монтажом-демонтажом узлов ходовой части, подвески и трансмиссии автомобиля.

10.1. Анализ подъемного оборудования для обслуживания автомоби-лей

Трудно представить современное предприятие по ремонту и обслу-живанию автомобилей без подъемников. Практически любой ремонт ходо-вой части, регулировка углов установки колес, антикоррозионная обра-ботка и плановое техобслуживание невозможны без помощи подъемного оборудования.
Существующие и выпускаемые на сегодняшний день подъемники подразделяются на четыре основных типа:
1) двухстоечные;
2) четырехстоечные;
3) ножничные;
4) плунжерные.
Рассмотрим подробнее виды существующего подъемного оборудо-вания и приведем характеристики отдельных образцов.
Наиболее распространенные из них – двухстоечные (рис. 10.1). Их грузоподъемность варьируется от 2,5 до 6,5 тонны. Это позволяет обслу-живать любые легковые автомобили, внедорожники, легкие грузовики и даже бронированные инкассаторские машины.
Начнем с двухстоечных одномоторных электромеханических подъ-емников. Они считаются самыми простыми и дешевыми. Их грузоподъем-ность доходит до 3 тонн, что вполне соответствует потребностям сервиса по легковым автомобилям.
Внутри стоек, сделанных из прочного металлического профиля, находится вертикальный червячный вал. Вдоль вала при его вращении перемещается гайка, связанная с подвижной подъемной кареткой.
Стойки связаны между собой цепным или карданным приводом. Первый вариант дешевле, но требует периодической профилактики из-за того, что цепь имеет обыкновение вытягиваться и покрываться грязью. Карданная передача сложнее, в ней имеется пара угловых редукторов, за-то практически не нуждается в обслуживании – конические шестерни жи-вут в герметичных корпусах и «купаются» в масле. Элементы жесткой свя-зи спрятаны в расположенный внизу короб. Он может быть напольным или заглубленным.
Двухмоторные двухстоечные электромеханические подъемники раз-вивают усилие до 5 тонн. Каждый двигатель обслуживает свою стойку. Электромеханическая синхронизация включает гибкий трос, вращающий-ся в П-образном кожухе верхнего расположения. Трос, в симбиозе с кон-цевыми выключателями, не дает одному червячному валу обогнать дру-гой, включая-выключая силовые моторы. Такая конструкция производит меньше шума, чем одномоторная, и более надежна. Кому-то может пока-заться неудобным «турник» с синхронизирующим тросом, но на самом деле его высота позволяет без проблем поднимать практически любые ав-томобили. Кроме того, это мнимое неудобство с лихвой компенсируется преимуществами «ровного пола». Рис. 10.1. Двухстоечный электромеханический подъемник П180Е-27
Техническая характеристика:
тип стационарный, электромеханический, симметричный, двух стоечный, винтовой;
грузоподъемность, т – 2,7;
высота подъема, не менее, мм – 1900;
мощность привода, кВт – 2,2;
расстояние между стойками, мм – 2500.
Двухстоечные электрогидравлические подъемники (рис. 10.2) обла-дают неоспоримыми преимуществами перед электромеханическими. Они не имеют нагруженных трущихся поверхностей, а следовательно, долго-вечнее; скорость их подъема выше; они тише работают. Сердце механизма – электрический насос, приводящий в действие гидроцилиндры, коих мо-жет быть два или один. Стоимость «гидравлики» на 15 - 20% выше стои-мости «механики» из-за наличия прецизионных деталей.
Каретки двухстоечных подъемников снабжены телескопическими не-сущими консолями с изменяемой длиной и подвижными в горизонтальной плоскости.
Удобство двухстоечных подъемников в том, что они позволяют вы-вешивать колеса автомобиля для работы с подвеской и тормозными меха-низмами. При этом они не пригодны для установки углов схождения-развала колес. Рис. 10.2. Двухстоечный электрогидравлический подъемник П191

Техническая характеристика:
тип подъемника стационарный, двухстоечный, асимметрич-ный;
грузоподъемность, кг – 3000;
высота подъема не менее, мм – 1820;
мощность привода, кВт – 2,2.
Четырехстоечные подъемники (рис. 10.3) обладают большей, чем двухстоечные, грузоподъемностью. В качестве опорной поверхности для машин служат две параллельные платформы длиной от 4 м. Практически все устройства имеют электрогидравлическую схему. Электромеханиче-ские конструкции тоже встречаются, но крайне редко - у них неоправданно сложная система синхронизации.
Установка четырехстоечных подъемников не сопряжена с порчей по-крытия пола. Однако спектр работ, производимых с их помощью, чаще всего ограничивается выполнением техобслуживания и других работ, не связанных с вывешиванием колес. Стоимость четырехстоечных подъемни-ков примерно на треть выше, чем стоимость аналогичных по грузоподъ-емности двухстоечных. Рис. 10.3. Четырехстоечный подъемник П181.01

Техническая характеристика:
тип платформенный электрогидравличе-ский;
грузоподъемность, кг – 3500;
высота подъема максимальная, мм – 1650;
мощность привода, кВт – 2,2.
Ножничные подъемники (рис. 10.4) могут монтироваться как на по-верхности пола, так и вровень с ним. Наиболее интересны последние - в нерабочем положении они не занимают места, потому что вся их механика спрятана под землей. Ножничные подъемники бывают только электрогид-равлическими и управляются с расположенного отдельно пульта. Они имеют короткие или длинные платформы. Последние, можно оснастить поворотными кругами, скользящими платформами, траверсами и допол-нительными ножничными подъемниками. Снизу, в опорных рамах имеется пневмоуправляемая гребенчатая система страховки. Различаются ножнич-ные подъемники длиной платформ, позволяющих вставать на них колеса-ми или поднимать машины за днище; а также числом Х-образных секций (одна или две).
Всем хороши ножничные подъемники, кроме цены. Из-за сложности изготовления она вдвое выше, чем у четырехстоечных.

Рис. 10.4. Подъемник ножничный SF6402L

Техническая характеристика:
грузоподъемность, кг – 4000;
высота подъема, мм – 1880;
длина подъемника с трапами, мм – 4600;
мощность привода, кВт – 2,6.
На сегодняшний день самыми удобными считаются плунжерные подъемники (рис. 10.5). Вся нехитрая механика находится в коробчатой кассете и состоит из электрического гидронасоса и пары плунжерных сто-ек. Плунжеры увенчаны съемными телескопическими консолями (как у двухстоечных подъемников) либо платформами, что позволяет говорить об универсальности. Наборы опций в обоих случаях такие же, как и в ра-нее описанных изделиях. В нерабочем положении эти конструкции совсем не занимают места.
Изящный внешний вид и надежность плунжерных подъемников - вне конкуренции, правда, за все это приходится расплачиваться сложностью установки (углубление вниз до 3 м), необходимостью создания дренажной системы (грунтовые воды, эксплуатационные жидкости) и в буквальном смысле деньгами, коих требуется гораздо больше, чем в предыдущих слу-чаях.
Некоторые виды плунжерных подъемников имеют герметичное ис-полнение, позволяющее использовать их на автомойках.

Рис. 10.5. Плунжерный подъемник ZS Mator

Техническая характеристика:
высота подъема, мм – 1860;
грузоподъёмность, кг – 4000 кг;
давление гидросистемы, бар – 190/170;
мощность привода, кВт – 2,1.
Итак, мы рассмотрели основные виды стационарных подъемников, но существуют также и мобильные системы.
Все грузовые автомобили и автобусы сильно разнятся по длине, ко-лее, базе, массе и количеству мостов. Загнать на обычный четырехстоеч-ный подъемник длинномерный тягач с трейлером или сочлененный «Ика-рус» не представляется возможным. Для подобных случаев существуют мобильные электромеханические и электрогидравлические колонны (рис. 10.6), грузоподъемностью от 5 до 10 т каждая. Нужное количество этих агрегатов подкатывается к грузовику сбоку, под покрышку каждого коле-са подводится вильчатый захват, набор колонн синхронизируется элек-трическими кабелями и после этого производится подъем. От нагрузки подпружиненные опорные колеса утапливаются внутрь, а колонна опуска-ется пяткой на пол. Эти изделия удобны тем, что «извлекаются из чулана» только в случае нужды, то есть не стоят столбом где не надо, а еще тем, что для их работы требуется только подвод электричества. Рис. 10.6. Колонны подкатные гидравлические FRG 7500
Техническая характеристика:
высота подъема, мм – 1700;
грузоподъемность одной колонны, кг – 7500;
время подъема, с – 90;
мощность привода, кВт – 1,5;
масса, кг – 450 кг.
Более серьезные изделия грузоподъемностью до 15 т на стойку называются канавными подъемниками (рис, 10.7). Как правило, их бывает два или три, при этом один из них неподвижен. Эти силачи способны под-нять автомобиль за мосты. Рис. 10.7. Канавный подъемник ПНК-10
Техническая характеристика:
тип гидравлический с ножным при-водом;
грузоподъемность, кг – 10000;
высота подъема, мм – 500;
габаритные размеры – 540х1190х1180;
масса, кг – 226.
В мире существует немало производителей подъемников, в произ-водственной гамме каждого из них множество моделей разных типов. Каждая модель может иметь большой выбор разных конфигураций.
В приведенном обзоре представлены только механизированные подъемные устройства с электро и гидроприводом, которые выпускаются специализированными промышленными фирмами и предприятиями. В то же время гаражные умельцы и изобретатели создают довольно простые приспособления, которые способны приподнять автомобиль без лишних материальных затрат и физических усилий. Такие образцы единичны и не получили широкого распространения. Однако, в некоторых случаях они могут быть очень полезны там, где нецелесообразно иметь дорогостоящее оборудование, когда число ремонтов автомобиля очень редкое (например, малое предприятие с одним или двумя грузовыми автомобилями).
В журнале «АБС Автомобиль и сервис» № 3, 2003 г. Приведена схема подъемника для легкового автомобиля, работающая по принципу качелей и которая может быть изготовлена даже в индивидуальном гара-же.
Устройство небольшого подъемника в гараже может заменить эста-каду или смотровую яму (рис. 10.8). Ее изготовление из обрезков швелле-ра не представляет большой сложности. Здесь использован принцип каче-лей, на которых автомобиль будет поднимать себя сам.
Подъемник состоит из стойки-основания, качающегося швеллера. Рис. 10.8. Самодельный подъемник-качели

Швеллер с осью качания устанавливается в пазы стойки. Автомобиль передним колесом одной стороны заезжает на швеллер до тех пор, пока центр тяжести автомобиля не совпадет с осью качания. При этом второй конец швеллера опустится на подставленный снизу упор. Под второй ко-нец швеллера подставляется для страховки второй упор и можно выпол-нять ремонтные работы под автомобилем.
Для обеспечения безопасности необходимо предусмотреть на опус-кающейся стороне эстакады запирающее устройство в виде запорного штыря.
Рационализаторы Энгельсской автоколонны №1428 предложили из-готовить балансирный подъемник для вывешивания автомобилей ГАЗ-51, ГАЗ-53 и ЗИЛ-164.
Балансирный подъемник (рис. 10.9) рассчитан на грузоподъемность 7 тонн. Рис. 10.9. Балансирный подъёмник
1 – пневмоподъемник; 2, 3 – краны для впуска и выпуска воздуха; 4 – опора; 5 – лонже-рон; 6 – тележка; 7 – упор; 8 – опорная стойка; 9 – раскос; 10 – траверсы; 11 – опорная плита; 12 – ограничитель; 13 – анкерный болт; 14 – ось; 15 – шарнирная пята;
16 – заглушка; 17 – болт; 18 – концевая траверса.

Ферма подъемника представляет собой сварную конструкцию. Ось 14, которая изготовлена из трубы, приварена к плите 11, прикрепленной к полу анкерными болтами, свободно качается на шарнирной пяте фермы. К торцам оси приварены заглушки для ограничения поперечного хода. Доль внутренних частей лонжеронов 5 по направляющим швеллерам свободно передвигается тележка 6. К верхней части тележки приварен упор 7.
Ход тележки регулируется с одной стороны ограничителем 12, а с другой концевой траверсой 18. К этой траверсе крепится пневмоподъем-ник 1 из автопокрышек с камерами. На верхней крышке пневмоподъемни-ка установлено два крана 2, 3 для впуска и выпуска воздуха.
Нормальное положение подъемника соответствует показанному на рисунке 10.9.
При въезде автомобиля на подъемник передний мост, соприкасаясь с упором тележки увлекает ее за собой и постепенно вывешивается. При дальнейшем движении автомобиль своим центром тяжести пересечет ось качания фермы. Последняя, в свою очередь, опорами будет касаться пола, и произойдет вывешивание всего автомобиля..
После выполнения работ по демонтажу и монтажу в пневмоподъем-ник по шлангу подают воздух. Передняя часть фермы поднимается, задняя опускаются, пока задние колеса автомобиля не коснутся пола. Далее авто-мобиль задним ходом съезжает с подъемника.
Использование данного подъемника на шиномонтажном участке ав-токолонны полностью себя оправдывает, т.к. сокращается время на подъем и опускание автомобиля, на снятие и установку колес, улучшаются усло-вия труда.
10.2. Обоснование выбора конструкции подъемника

Заданием на дипломный проект необходимо разработать подъем-ник для вывешивания колес грузового автомобиля. Поэтому для выбора и анализа сведем в одну таблицу технические характеристики рассмотрен-ных выше подъемников, которые по своему устройству наиболее подходят для выполнения поставленной задачи. Приведем также достоинства и не-достатки каждой модели.
Таблица 10.1.
Анализ существующих конструкций подъемников для грузовых автомо-билей
Модель и
рисунок Тип
подъем-ника Технические
характеристики Достоинства Недостатки
Грузо-подъ-ем-ность, кг Высота подъема,
мм Мощность привода, кВт
1 2 3 4 5 6 7

ZS Mator
Плун-жерный электро-гидрав-личе-ский 4000 1860 2,1 Не занимает место в цехе, удобен в рабо-те, большая высота подъ-ема Сложный ме-ханизм высо-кой точности изготовления, высокая цена, требуется ис-точник элек-троэнергии
ПНК-10
Канав-ный гидрав-личе-ский с
ножным приво-дом 10000 500 - Большая гру-зоподъемность, Подъем только одного моста, большое время подъема нож-ным насосом

SF6402L
Нож-ничный электро-гидрав-личе-ский 4000 1880 2,6 Большая высо-та подъема Высокая цена, требуется ис-точник элек-троэнергии

Балан-сирный, подъем за счет веса ав-томоби-ля 7000 420 - Передвижной, высокая грузо-подъемность, не требуется источник энергии, быст-рый подъем автомобиля Небольшая вы-сота вывеши-вания, не-устойчивость балансира в вывешенном состоянии

По соотношению цена-производительность наиболее оптимальной является конструкция балансирного подъемника. Кроме того, его грузо-подъемность зависит только от сечений балок балансира, подвод энергии любого вида отсутствует. Подъемники с механизированным приводом эффективны на предприятиях, которые специализируются на ремонте об-служивании автомобилей с большой производственной программой, когда требуется более высокая универсальность их применения. На небольших же предприятиях, которые все в большей мере образуются в современной экономике, предпочтение отдается относительно недорогим и эффектив-ным видам оборудования. Мобильность подъемника, т.е. возможность установить его в любом месте цеха, делают его привлекательность для предприятий с небольшими производственными площадями.
Недостаток балансирного подъемника, связанный с небольшой высо-той вывешивания позволяет использовать его при шиномонтажных опера-циях, причем одновременно могут вывешиваться все колеса автомобиля.
Выбираем для проектирования в качестве прототипа балансирный подъемник. В процессе работы необходимо улучшить существующую кон-струкцию, устранив до минимума ее недостатки.

10.3. Расчет конструкции
10.3.1. Проектные расчеты

За основу для проектирования была принята схема балансирного подъемника. Для улучшения его конструкции по итогам патентного поиска введем в конструкцию механизм возврата платформы под действием до-полнительного подвижного груза. На рисунке 10.10. приведена кинемати-ческая схема подъемника.
Принцип действия подъемника следующий. При движении автомо-биля вперед его передний мост захватывает подвижную тележку 5 и толка-ет ее по направляющим платформы 3. Тележка при этом увлекает за собой подвижный груз 7, который перемещается по дополнительным направля-ющим 4. В момент, когда центр тяжести автомобиля переместится за ось качания на опоре 1, автомобиль вместе с платформой повернется в гори-зонтальное положение и его колеса окажутся вывешенными. Для ограни-чения опускания платформы вперед на основании подъемника установлен упор 2.

Рис. 10.10. Силовая схема подъемника
1 – опора; 2 – упор; 3 – платформа; 4 – направляющая дополнительного
груза; 5 – тележка; 6 – опора заднего моста; 7 – подвижный груз

После выполнения ремонтных работ размыкается связь между те-лежкой 5 и подвижным грузом 7. Последний, под действием силы тяжести по наклонным направляющим скатывается в исходную точку. При этом суммарный центр тяжести автомобиля, платформы и подвижного груза переместится вправо за ось качания, и автомобиль опустится задними ко-лесами на пол. Далее автомобиль задним ходом съезжает с подъемника.
Для определения геометрических размеров подъемника составим условие равновесия силовой схемы. Расчет произведем для условия подъ-ема автомобиля ГАЗ-53. При подъеме автомобилей других марок анало-гичного класса грузоподъемности подъемник будет работать подобным образом, будет отличаться величина хода подвижной тележки.
Из технических характеристик автомобиля ЗИЛ-130 выписываем следующие параметры [2]:
- общий вес автомобиля G = 43000 Н;
- в том числе на переднюю ось G1 = 21200 Н; на заднюю ось G2 = 21800 Н;
- колесная база Б = 3800 мм.
Из схемы на рис. 10.10 при условии расположения центра тяжести точно над осью платформы (Х=0) находим величины L1 и L2 из системы уравнений:
(10.1)
(10.2)
При заезде на платформу автомобиля тележка под передним мостом увлекает за собой дополнительный груз весом q. Поэтому фактический центр тяжести автомобиля сместится вперед на величину Х.
Условие выравнивания платформы в этом случае:
(10.3)
Отсюда фактическое положение центра тяжести автомобиля с учетом дополнительного груза составит:
(10.4)
Если задаться весом дополнительного груза и его положением, то можно найти фактическое расположение центра тяжести при заезде авто-мобиля, т.е. положение выравнивания платформы: Тогда: Итак, при массе дополнительного груза q = 600 Н центр тяжести сме-стится на величину: По инерции автомобиль сместится вперед на некоторую величину. Примем ее Х = 30 мм. Эта величина может быть искусственно ограничена упором подвижной тележки на платформе.
Необходимо найти величину отката b дополнительного груза весом q.
(10.5) Итак, дополнительный груз должен откатиться на величину b > 2185 мм, чтобы автомобиль с платформой самопроизвольно опустился задними колесами на пол. Для обеспечения компоновки платформы эта величина должна быть не больше L2 = 1873 мм. Поэтому необходимо увеличить вес дополнительного груза. Изменим вес до Q = 800 Н и пересчитаем: Фактический размер отката груза определим при построении черте-жа.

10.3.2. Выбор сечений балок платформы

Платформу подъемника предполагается выполнить из двух швелле-ров, сварив их между собой перемычками. Необходимо подобрать необ-ходимый профиль швеллера для обеспечения прочности по изгибу. В се-чениях швеллера по его длине будет действовать изгибающий момент, ко-торый равен нулю на концах и достигает максимума в точке расположения оси качания платформы.
Построим эпюры изгибающего момента от веса установленного ав-томобиля. Для расчетов примем вес автомобиля ЗИЛ-130, по которому рассчитывались геометрические размеры платформы. Положение центра тяжести примем расчетное.
Максимальный изгибающий момент в точке оси качания:
(10.6) В общем виде при сечениях, симметричных нейтральной оси, фор-мула для расчета на прочность имеет вид:
, (10.7)
где и = 80…100 МПа – допускаемое напряжение изгиба для стали Ст3
ГОСТ 380-94; Wx – момент сопротивления сечения балки.
Так как в сечении платформы предполагается четыре продольные балки, то момент сопротивления сечения разделим на четыре.
Отсюда можно определить необходимый момент сопротивления бал-ки и подобрать по справочной литературе номер профиля.
(10.8) По справочнику подбираем швеллер №12 ГОСТ 8240-89, который имеет момент сопротивления Wx = 56000 мм3. Рис. 10.11. Расчет сечений балок платформы

10.3.3. Расчет сечения оси качания

В данном разделе определим необходимый диаметр оси качания платформы. Ось рассчитаем на срез и на изгиб. Эскиз рассчитываемого соединения показан на рисунке 10.12. Рис. 10.12. Расчет оси платформы
При расчете на срез напряжение в сечении рассчитывается по фор-муле:
(10.9)
где F – сила, действующая на срез в сечении; i – число стыков;  – допус-каемое напряжение на срез, для стали 45 ¬=120...140 МПа.
Так как ось проходит через две балки платформы и торцами закан-чивается в опоре подъемника, число стыков принимаем i = 2.
Сила, действующая на срез равна весу автомобиля и весу платфор-мы:
(10.10)
Вес платформы примем ориентировочно по весу швеллера известной длины и профиля. Так как, база автомобиля равна Б = 3800 мм, примем длину четырех балок платформы l = 16 м.
Вес одного м.п. швеллера №12 равен 100 Н/м.п. Вес всех швеллеров:
Выведем из приведенной формы необходимый диаметр оси:
(10.11) При расчете на изгиб напряжение изгиба в сечении рассчитывается по формуле:
, (10.12)
где и = 240…290 МПа – допускаемое напряжение изгиба для стали 45.
Изгибающий момент в сечении можно определить по формуле:
(10.13)
где е – плечо действия изгибающей силы, равное зазору между опорой и балкой платформы, примем предварительно е = 0,01 м. Момент сопротивления сечения для круглого стержня:
(10.14)
Отсюда можно вывести необходимый диаметр сечения оси:
(10.15) Таким образом, выбираем с учетом запаса прочности диаметр сече-ния оси из расчета на прочность по изгибу d = 25 мм.

10.3.4. Расчет сечения оси колес тележки

Подвижная тележка несет на себе вес автомобиля, приходящийся на передний мост. Тележка передвижная на четырех колесах. Ось каждого колеса испытывает изгиб в сечении. Эскиз узла показан на рисунке 10.13. Рис. 10.13. Расчет оси тележки

Расчет произведем по приведенным в предыдущем пункте форму-лам.
Сила, действующая на ось при изгибе равна силе реакции на колесо, возникающей от приложенного веса:
(10.16) Изгибающий момент в оси при расстоянии е = 0,01 м: Необходимый диаметр оси из условия прочности на изгиб: Примем диаметр оси с учетом запаса прочности d = 15 мм.

10.3.4. Проверочные расчеты
10.3.4.1. Расчет подшипников скольжения

Рассчитаем подшипник скольжения втулки ходового колеса тележки. Так как частота вращения колеса минимальная, расчет ведется по допуска-емому давлению на вкладыш.
Среднее давление между цапфой и вкладышем:
(10.17)
где R – радиальная нагрузка на подшипник; d, l – диаметр и длина вкла-дыша, мм; Р=20 МПа – допускаемое давление в подшипнике, для ма-териала вкладыша из баббита Б83.
Радиальная нагрузка на колеса тележки распределяется в зависимо-сти от положения балки переднего моста на опоре тележки. Конструкция тележки выполнена таким образом, что вектор силы тяжести располагается примерно на одном расстоянии от обеих осей тележки. Тогда на все колеса тележки действует одинаковая сила, равная QТ = R = G1/4; Размеры вкладыша: d = 15 мм; l = 25 мм. Вкладыши подшипников тележки имеют достаточный запас прочности.
10.3.4.2. Проверочный расчет рамы тележки

Рама тележки изготовлена из двух продольных балок-швеллеров, соединенных между собой в поперечном направлении двумя уголками. Рассчитаем прочность продольной балки при нагружении поперечной си-лой от веса автомобиля.
На тележку действует вес автомобиля, приходящийся на переднюю ось G1 = 21200 Н.
Наибольший изгибающий момент возникает в средней части балки на равном удалении от осей тележки. Определим значение изгибающего момента в одной балке:
(10.18)
где а – расстояние между осями (опорами балки), мм. Рама тележки изготовлена из швеллера №6,5. Момент сопротивления сечения данного швеллера Wх = 15000 мм3.
Напряжения в сечении швеллера от изгибающего момента: где и = 80…100 МПа – допускаемое напряжение изгиба для стали Ст3
ГОСТ 380-94.
Размеры остальных деталей подъемника, испытывающих силовые нагрузки, определены в проектном расчете.

10.4. Техническое описание балансирного подъемника
Подъемник состоит из платформы, качающейся на оси сварной опо-ры, подвижной тележки под передний мост автомобиля, подвижного гру-за, обеспечивающего возврат подъемника в исходное положение.
Платформа состоит из сваренных между собой четырех швеллеров одинаковой длины. По верхним полкам наружных швеллеров перемеща-ется тележка для переднего моста, по нижним полкам внутренних швелле-ров перемещается подвижный груз. С нижней стороны платформы за-креплена труба с осью. Одна сторона платформы имеет длину больше для возможности заезда автомобиля обеими мостами до того момента, когда начнется ее поворот вокруг оси. Для горизонтального расположения ав-томобиля на подъемнике в вывешенном состоянии со стороны длинного конца платформы установлены ребра-опоры под задний мост.
В рабочем положении, когда автомобиль вывешен, платформа имеет незначительный наклон, который необходим для самопроизвольного дви-жения подвижного груза в свободном состоянии.
Для фиксации платформы после вывешивания автомобиля имеется вспомогательная опора, с которой соединяются при помощи двух стопор-ных пальцев продольные балки.
Тележка для переднего моста представляет собой сварную раму на четырех роликах. На раме установлены две опоры под балку моста. Опо-ра с передней части имеет выступающую часть для сопряжения с балкой моста при постепенном вывешивании автомобиля.
На одной из осей тележки закреплен рычажно-стопорный механизм для зацепления с подвижным грузом.
Подвижный груз представляет собой металлический параллелепипед, в боковые стороны запрессованы оси с ходовыми роликами.
Вывешивание автомобиля с помощью подъемника происходит сле-дующим образом.
Автомобиль подъезжает к опущенному, более длинному концу плат-формы таким образом, чтобы ее балки располагались по центру автомо-биля вдоль. При движении балка переднего моста входит в зацепление с выступающими частями опор тележки и увлекает ее за собой. При движе-нии тележки по наклонным балкам платформы она поднимается над уров-нем пола и вскоре начинает вывешивать передний мост. Тележка при дви-жении увлекает за собой подвижный груз за счет замкового устройства.
При дальнейшем движении автомобиля тележка пересекает ось кача-ния платформы и последняя начинает поворачиваться. При этом нижний конец платформы поднимается и ребрами-опорами упирается в балку зад-него моста автомобиля. Но в это время силы реакции недостаточно для вывешивания задней части автомобиля.
После того как суммарный центр тяжести автомобиля и подвижного груза достигнет оси качания платформы, задние колеса автомобиля ото-рвутся от пола и автомобиль на платформе вывесится в горизонтальное положение. За счет поворота платформы суммарный центр тяжести сме-стится не несколько миллиметров вперед, и платформа медленно опустится на вспомогательную опору.
После того, как совместятся отверстия в балках платформы и опоре, в них устанавливаются два стопорных пальца для удержания платформы в целях техники безопасности.
В рабочем положении платформа имеет небольшой наклон в сторону заднего моста.
Для возврата платформы с автомобилем в исходное положение на тележке необходимо нажать на рычаг замкового устройства. При этом но-сок фиксатора выйдет из зацепления с выступом на верхней плоскости по-движного груза. Груз под действием силы тяжести на роликах покатится в сторону заднего моста. При этом суммарный центр тяжести переместится за ось платформы в сторону заднего моста, и платформа медленно начнет опускаться в исходное положение до момента касания задних колес пола. Далее автомобиль самостоятельно задним ходом может скатиться с подъ-емника.
При этом тележка откатится до упора по наклонным балкам и войдет в зацепление с выступом на подвижном грузе. Подъемник снова буде го-тов к
работе.
В результате проектирования балансирного подъемника достигнуты следующие технические характеристики:
Грузоподъемность максимальная, т – 7;
Высота вывешивания по нижней точке переднего моста, мм – 580;
Масса подъемника, кг – 520;
Габаритные размеры в исходном положении 6010х620х750 мм .

11. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
11.1. Анализ условий труда на разрабатываемом агрегатном участке

В агрегатном отделении обслуживают и ремонтируют такие агрегаты автомобилей, как двигатели, коробки передач, мосты и их редукторы и др.
Здесь так же обрабатывают детали под ремонтные размеры, изготав-ливают крепежные и другие детали, подготавливают детали к сварке и об-рабатывают после сварки и т.п. В общей трудоемкости ТР агрегатные ра-боты составляют 8…12%.
Для выполнения всех вышеперечисленных работ в агрегатном отде-лении установлено производственное и технологическое оборудование, являющееся источником опасных и вредных факторов. Перечень его при-веден в таблице 11.1.
Таблица 11.1
Опасные и вредные производственные факторы
Выполняемые работы Применяемое оборудо-вание, машины, меха-низмы, приспособле-ния, а также материа-лы, вещества Опасный или вредный
производственный фактор
1 2 3
Слесарные Токарный, сверлильный, шлифовальный, заточной и др. станки; съемники и дру-гие приспособления Подвижные механические части, отлетающие частицы обрабатывае-мого материала, электрический ток, острые кромки, заусенцы на по-верхностях заготовок
Сварочные Выпрямитель сварочный, трансформатор сварочный, стол для электросварочных работ, баллоны с кислоро-дом и ацетиленом Электрический ток, взрыво- и по-жароопасность, видимое и инфра-красное излучение, повышенная температура, расплавленный ме-талл, вредные выделения (газы и пыль), ультрафиолетовое излучение
Кузнечно-рессорные Горн кузнечный, молот пневматический кузнечный, стенд для разборки и сборки рессор и рихтовки рессор- Подвижные механические части, электрический ток, острые кромки, заусенцы на поверхностях загото-вок, нагретые заготовки, значитель-

Окончание таблицы 11.1
1 2 3
ных листов, наковальня ные тепловые выделения, повы-шенный шум, вибрация, запылен-ность, окись углерода, сернистый газ, сероводород.
Медницко-жестяницкие Стенд ля проверки, разбор-ки и сборки радиаторов, стенд для раздачи трубок и сердцевин радиаторов, устройство для очистки ра-диаторов от накипи, паяль-ная лампа, кислота, шлифо-вальная машина, электро-ножницы Электрический ток, повышенная температура, расплавленный ме-талл, вредные выделения (газы и пыль), кислота, острые кромки, за-усенцы на поверхностях заготовок
При всех выпол-няемых работах Неудовлетворительный микрокли-мат, неудовлетворительная осве-щенность.

Поскольку одни и те же производственные факторы присутствуют при выполнении различных работ, обобщаем результаты анализа и со-ставляем общий список факторов производственной среды, воздействую-щих на работающих. В этот список входят следующие производственные факторы:
– опасность механического травмирования;
– опасность поражения электрическим током;
– взрывоопасность;
– метеорологические условия (микроклимат);
– повышенная запыленность, загазованность;
– шум;
– неудовлетворительная освещенность.

11.2. Мероприятия по обеспечению безопасности труда
11.2.1. Опасность механического травмирования

Возникает при работе на различных станках и с другим производ-ственным оборудованием. Общие требования безопасности при эксплуата-ции производственного оборудования содержатся в ГОСТ 12.2.003 – 91[16].
При работе на станках и производственном оборудовании необхо-дима автоматическая блокировка включения рабочего цикла, обеспечива-ющая закрытие опасной зоны, а также автоматический отвод инструмента от детали при внезапном отключении электроэнергии.
Установка и транспортировка деталей осуществляется внутри произ-водственного корпуса кран-балкой, а на участке индивидуальным подъем-ным устройством (ИПУ) для установки деталей массой более 20 кг. ИПУ должно удерживать груз в любом положении, даже в случае внезапного отключения электроэнергии. Определение границ опасной зоны устрой-ства в случае обрыва строп, установка ограждения, применение крюков и других удобных и надежных грузозахватных средств.
По ГОСТ 12.2.062 – 81 [24] перед испытанием проверить на наличие трещин постукиванием круга в подвешенном состоянии деревянным моло-точком массой 200 – 300 г. Инструмент без трещин должен издавать чи-стый звук.

11.2.2. Опасность поражения электрическим током

При проведении работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту, очень широко применяется электроинструмент, подъёмники с приводом от электромоторов и лампы освещения. Мероприятия обеспечи-вающие безопасность работ отражены в ГОСТ 12.1.019-79[23].
Для обеспечения защиты от случайного прикосновения к токоведу-щим частям необходимо применять следующие способы и средства: за-щитные оболочки; защитные ограждения (временные или стационарные); безопасное расположение токоведущих частей; изоляцию токоведущих ча-стей (рабочую, дополнительную, усиленную, двойную); изоляцию рабоче-го места; малое напряжение; защитное отключение; предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности.
Для обеспечения защиты от поражения электрическим током при при-
косновении к металлическим нетоковедущим частям, которые могут ока-заться под напряжением в результате повреждения изоляции, применяют следующие способы: защитное заземление; зануление; выравнивание по-тенциала; систему защитных проводов; защитное отключение; изоляцию нетоковедущих частей; электрическое разделение сети; малое напряжение; контроль изоляции; компенсацию токов замыкания на землю; средства ин-дивидуальной защиты.
Технические способы и средства применяют раздельно или в сочета-нии друг с другом так, чтобы обеспечивалась оптимальная защита.
Материал, конструкция и размеры заземлителей, заземляющих и ну-левых защитных проводников должны обеспечивать устойчивость к меха-ническим, химическим и термическим воздействиям на весь период эксплу-атации.
Защитному заземлению или занулению подлежат металлические ча-сти электроустановок, доступные для прикосновения человека для обеспе-чения быстрого отключения пораженной установки. Защитное заземление или зануление электроустановок следует выполнять:
- при номинальном напряжении 380В и выше переменного тока и 440В и выше постоянного тока - во всех случаях;
- при номинальном напряжении от 42В до 380В переменного тока и от 110В до 440В постоянного тока при работах в условиях с повышенной опасностью и особо опасных по ГОСТ 12.1.019-79 [23].
К эксплуатации электроустановок допускаются специально подго-товленный электротехнический персонал, имеющий группу по электробез-опасности не ниже третьей.
11.2.3. Метеорологические условия (микроклимат)

Оптимальные и допустимые значения температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений с учетом теплоизбытков, тяжести выполняемой работы и пери-одов года установлены Санитарными нормами микроклимата производ-ственных помещений ГОСТ 12.1.005 – 88 [21] и приводятся в таблице 11.2.
Категория работ в отделениях средней тяжести – IIб (энергозатраты 232 – 293 Дж/с).
Таблица 11.2
Нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воз-духа в рабочей зоне производственных помещений предприятия
Период года

 

Категория
работ по уровню
энергозатрат

Температура
воздуха для
диапазона, 0С: Темпе-ратура возду-ха вне
посто-янных рабо-чих мест ,0С Относи-тельная влажность, % Скорость движения
воздуха, м/с
ниже опти-маль-ных
вели-чин не менее: выше опти-маль-ных
величин не бо-лее: для диа-пазона темпера-тур воз-духа ниже опти-мальных величин не более: для диапазона темпера-тур возду-ха выше оптималь-ных вели-чин не бо-лее:
Холод-ный IIб (232–293) 15,0-16,9 19,1-22,0 14,0-23,0 15-75 0,2 0,4
Теплый IIб (232–293) 16,0-18,9 21,1-27,0 15,0-28,0 15-75 0,2 0,5

Параметры микроклимата на предприятии обеспечиваются отопле-нием (водяным, воздушным), вентиляцией (естественной – аэрацией, при-нудительной вентиляцией).

11.2.4. Повышенная запыленность, загазованность
Вредные вещества выделяют двигатели внутреннего сгорания в со-ставе отработавших газов, при сварочных работах, зарядке аккумулято-ров, мойке деталей, пайке, обработке металла, окраске, заправке дорожно-строительной техники и агрегатов топливом, маслами и техническими жидкостями и в ряде других случаев.
По ГОСТ 12.1.005 – 88 [21] установлены предельно допустимые концентрации вредных веществ qпдк в мг/м3 в воздухе рабочей зоны произ-водственных помещений. Так для окиси углерода qпдк = 20 мг/м3, ацетона – 200 мг/м3, бензина – 100 мг/м3, кислоты серной – 1 мг/м3, производ-ственная пыль – 4 мг/м3 с содержанием SiO2 < 10%.
Для защиты от вредных веществ и пыли, содержащихся в воздухе рабочей зоны, на предприятии применяют комплекс организационно-технических, санитарно-гигиенических и медико-биологических мероприя-тий. Основными из них являются:
– контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зо-ны;
– специальная подготовка и инструктаж обслуживающего персона-ла;
– совершенствование конструкции оборудования с целью исключе-ния или уменьшения выделения вредных веществ (герметизация, использо-вание специальных кабин или камер, замена более прогрессивным обору-дованием);
– своевременный и качественный ремонт оборудования;
– устройство местной вытяжной вентиляции для удаления вредных
веществ непосредственно от мест их образования (от выхлопных труб ДВС, постов сварки и пайки, мест приготовления красок, зрядки аккуму-ляторов и
др.);
– регулярная уборка помещений, характеризуемых значительным выделением пыли;
– применение средств индивидуальной защиты работающих (спец-одежды, защитных очков, дерматологических средств, респирато-
ров, противогазов и др.);
– предварительные и периодические медицинские осмотры, профи-лактическое питание и соблюдение правил личной гигиены.

11.2.5. Шум

Источниками шума являются движущиеся автомобили, работающие двигатели внутреннего сгорания, металлообрабатывающие станки, ком-прессоры, кузнечные горны, вентиляционные системы, ручной электро - и пневмоинструмент и другое оборудование.
Допустимые уровни шума на постоянных рабочих местах и в рабо-чих зонах в производственных помещениях и на территории предприятия установлены ГОСТ 12.1.003 – 83 [22].
Характеристикой постоянного шума на рабочих местах являются уровни звукового давления в октавных полосах в ДБ.
Нормативные уровни звукового давления и уровни звука на посто-янных рабочих местах приведены в таблице 11.3.
Таблица 11.3
Нормативные уровни звукового давления и уровни звука
на постоянных рабочих местах
Вид
помещения Среднегеометрические частоты
октавных полос Уровни
звука, дБА
31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Уровни звукового давления, дБ
Постоянные
рабочие места в производствен-ных
помещениях 102 99 92 86 83 80 78 76 74 80

Для борьбы с шумом на предприятии применяют целый комплекс различных мероприятий, основные из которых следующие: рациональная планировка и рациональное размещение шумного оборудования; сниже-ние шума в источнике его возникновения (своевременный ремонт и смаз-ка); изменение и замена шумных технологических процессов или оборудо-вания малошумными; звукопоглощение; звукоизоляция и экранирование; применение глушителей шума; индивидуальные средства защиты.

11.2.6. Неудовлетворительная освещенность

Нормы освещенности основных помещений и производственных от-делений предприятия приводятся в таблице 11.4.
Конструкция светильников должна соответствовать характеристике помещения. Во взрывоопасных помещениях должны применяться светиль-ники во взрывозащищенном исполнении, а в пожароопасных – во влаго-непроницаемом и пыленепроницаемом, закрытом исполнении.
Освещение осмотровой канавы люминесцентными или общими обычными светильниками, питаемыми напряжением 127 – 220 В, допуска-ется при соблюдении следующих условий: вся проводка должна быть внутренней (скрытой) с надежной электро- и гидроизоляцией; осветитель-ная арматура и выключатели должны иметь электро- и гидроизоляцию; светильники следует закрывать стеклом или ограждать защитной решет-кой; металлический корпус светильника должен заземляться.
Таблица 11.4
Нормы освещенности основных помещений и
производственных отделений предприятия
Помещения, посты и производственные
отделения Плоскость нормирова-ния освещенности и ее
высота от пола, м Освещенность при
общем
(комбинированном)
освещении, лк
ТО и ТР техники Пол 200 (300)
Осмотровые канавы Горизонтальная, низ машины 150
Электротехническое, аг-регатное, топливное, сле-сарно-механическое Горизонтальная; 0,8
300 (750)

Тепловое Горизонтальная; 0,8 200 (500)
Аккумуляторное Горизонтальная; 0,8 75
Склады Пол 75
Вспомогательные и сани-тарно-бытовые помещения Пол 75
Кабинеты и рабочие
комнаты Горизонтальная; 0,8 300

В процессе эксплуатации светильники загрязняются, и освещенность снижается. Поэтому необходимо периодически их очищать в сроки, зави-сящие от количества выделений в помещении пыли, дыма и копоти.
В процессе эксплуатации осветительных установок следует соблю-дать Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок по-требителей.
В светильниках освещения лампы заменяют сразу же после выхода их из строя.
11.3. Расчет искусственного освещения

Для расчета освещения принципиален метод светового потока, так как участок освещается несколькими равномерно расположенными све-тильниками с одинаковой мощностью ламп.
Рассчитываем высоту подвеса светильника оп схеме, изображенной на рисунке 11.1, по формуле:
(11.1)
где Н – высота помещения, м; hc – расстояние от светильника до потолка, м; hp – расстояние от светильника до рабочей поверхности, м. Показатель помещения определяется по формуле:
(11.2)
где a и b – длина и ширина помещения. Исходя из соотношения L1/HП = 1,2
Определяем расстояние между лампами: Определяем расстояние между крайними рядами светильников по длине помещения, м:
Определяем число рядов, которое можно разместить по длине по-мещения.
(11.3)
Принимает 3 шт.
Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине помещения, м:
(11.4) Определяем число рядов, которое можно разместить по ширине по-мещения:
(11.5)
Принимаем 2 шт.
Общее число светильников, которое необходимо установить в поме-щении: Световой поток одной лампы определяется по формуле:
(11.6)
где Emin – минимальная освещенность, лк; K – коэффициент запаса, учиты-вающий снижение освещенности в процессе эксплуатации в следствии загрязнения; z – коэффициент неравномерности освещения; и – коэф-фициент использования светового потока; Sп – площадь освещаемого помещения, м2
.
Определяем необходимую мощность лампы накаливания Wл и свето-вого потока Fп табличным способом. При напряжении 220 В выбираем ближайшую стандартную лампу накаливания:
;
По принятой мощности электролампы и действующему световому потоку определяем действительную освещенность для ламп накаливания по формуле:
(11.7) Определяем мощность осветительной установки по формуле:
(11.8)
Суммарная мощность, Вт: 11.4. Разработка противопожарных мероприятий

Нормы пожарной безопасности устанавливают методику определе-ния категорий помещений и зданий ГОСТ 12.1.004 – 91 [26] (или частей зданий между противопожарными стенами -пожарных отсеков) производственного и складского назначения по взрывопожарной и пожарной опасности в зави-симости от количества и пожаровзрывоопасных свойств находящихся (об-ращающихся) в них веществ и материалов с учетом особенностей техноло-гических процессов размещенных в них производств. По взрывопожарной и пожарной опасности помещения подразделяются на категории А, Б, В1 — В4, Г и Д, а здания - на категории А, Б, В, Г и Д. Помещения на предприятии относятся к категориям Б, Г и Д [27].

Таблица 11.6
Категория помещений (НПБ 105-95)
Категория помещения
Характеристика веществ и
материалов, находящихся в
помещении Помещение

1 2 3

Категория
А Легковоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки не более 28°С, горючие жидкости в таком ко-личестве, что могут образовывать взрывоопасные пыле-воздушные или паровоздушные смеси. Склад горюче-смазочных
материалов и
малярный участок
Категория
Б Легковоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки более 28°С, горючие жидкости в таком количе-стве, что могут образовывать взрывоопасные пылевоз-душные или паровоздушные смеси
Категория Г Негорючие вещества и материалы в горячем, раскален-ном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени Сварочный и
кузнечно-рессорный участки
Категория Д Негорючие вещества и материалы в холодном состоя-нии Остальные зоны и участки

Здание станции одноэтажное, состоящее из двух частей: зоны техни-ческого обслуживания и ремонта; административно-бытовой части.
Конструкционные элементы административно-бытовой части здания отвечают требования 2 степени огнестойкости.
Зона обслуживания: колонны главной конструкции со стороны по-мещений обстроены керамическим кирпичом толщиной 6,5см. Балки ан-тресолей защищены цементной штукатуркой толщиной 20мм. Стена между цеховой и административно-бытовой частями, а также стены помещения малярного участка, склада и других помещений выполнены из сплошного кирпича толщиной 12 см (огнестойкость 0,75 часа).
В здании в соответствии со СНиП 21-01-97 предусмотрены кон-структивные, объемно-планировочные и инженерно-технические решения, обеспечивающие в случае пожара:
1. Возможность эвакуации людей независимо от их возраста и физи-ческого состояния наружу на прилегающую к зданию территорию до наступления угрозы их жизни и здоровью вследствие воздействия опасных факторов пожара;
2. Возможность спасения людей;
3. Возможность доступа личного состава пожарных подразделений и подачи средств пожаротушения к очагу пожара, а также проведения меро-приятий по спасению людей и материальных ценностей;
4. Нераспространение пожара на рядом расположенные здания, в том числе при обрушении горящего здания;
На станции предусмотрены две огнетушительные установки: пенно-водяная и водяная. Пенно-водяная установка расположена внутри окра-сочно-сушильной камеры. Водяная установка расположена в помещениях: участка обслуживания и ремонта в зоне приемки и выдаче. По периметру станции располагаются настенные порошковые огнетушители.
Предусмотрены эвакуационные выходы из помещений СТОА наружу:
а) непосредственно;
б) через коридор;
в) через вестибюль.
Число эвакуационных выходов из здания три. Высота эвакуацион-ных выходов 1,9 м, ширина 1,2 м. Длина эвакуационного пути (до выхо-да наружу здания) не превышает 60 м. Направление открывания дверей из помещений спроектированы по направлению эвакуации.
Ответственность за противопожарное состояние помещений возлага-ется на руководителей соответствующих производственных подразделе-ний.
Наиболее пожароопасными является малярно-кузовной участок, так как в нем выполняются работы с использованием легковоспламеняющихся жидкостей.
Для определения степени огнестойкости здания принимаем сле-дующие значения параметров:
- несущие элементы - железобетонные колонны (предел огнестойко-сти 7,5 ч);
- наружные стены - кирпичные (предел огнестойкости 5,5 ч).
- кровля - из железобетонных перекрытий с арматурой (предел огне-стойкости 0,75 ч).
Принимаем степень огнестойкости здания-1[27].

12. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

Для экологической оценки проекта необходимо выявить факторы влияния АТП на окружающую среду и выработать мероприятия, предот-вращающие или существенно снижающие такое влияние.
Основную экологическую нагрузку воспринимают инженерные сети и воздух рабочей зоны.
На предприятии принята система водоснабжения от городской сети. Канализационная сеть комбинированная: имеется сток в городскую кана-лизацию, а также водонепроницаемый выгреб-септик. Планируется уста-новка локальных очистных сооружений поверхностного стока (отстойник, нефтеловушка и блок фильтрации) с последующим выпуском очищенной воды на рельеф.
Теплоснабжение АТП – централизованное, отключаемое в летний пе-риод. Для теплоснабжения душевых в летний период используется водо-грейный котел на газовом топливе. С целью сокращения выбросов предпо-лагается заменить газовый котел на электрический.
Земельный участок АТП необходимо благоустроить – разбить на свободных участках газоны и высадить декоративные кустарники.
Для гаражей и парков по ремонту, технологическому обслуживанию и хранению автомобилей и сельскохозяйственной техники в соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» санитарно-защитная зона принимается равной 100 м (IV класс опасности). Граница СЗЗ устанавливается от границы объекта.
Источниками выбросов автотранспортного предприятия будут яв-ляться сварочный пост, пункт заправки автотранспорта, а также работаю-щие двигатели автомобилей при движении автотранспорта по внутренним проездам и стоянкам предприятия. Основными загрязняющими вещества-ми, поступающими в атмосферу являются: диоксид азота, оксид азота, амилены, бензин, бензол, железа оксид, керосин, ксилол, марганец и его соединения, оксид углерода, диоксид серы, сажа, сероводород, толуол, углеводороды предельные, фтористый водород, этилбензол.
В процессе функционирования автотранспортного предприятия с пунктом топливной заправки образуются:
- ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отрабо-танные – 1 класс опасности; отход образуется при смене перегоревших люминесцентных ламп, используемых для освещения территории авто-транспортного предприятия;
- шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, ци-стерн, гудронаторов) от нефти – отход 3 класса, образуется при зачистке резервуаров для хранения топлива;
- обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более) – 3 класс опасности, образуется в процессе эксплуатации ме-ханического оборудования (ТРК), а также при проведении ТО и ТР грузо-вых автомобилей;
- жидкие бытовые отходы (хозяйственно-бытовые сточные воды) – 4 класс опасности; отход образуется в процессе жизнедеятельности персона-ла автотранспортного предприятия;
- шлак сварочный – 4 класс опасности; отход образуется при прове-дении сварочных работ при смене электрода;
- мусор от бытовых помещений организаций несортированный (твер-дые бытовые отходы), отходы (мусор) от уборки территории и помещений (смет с территории) - 4 класс опасности;
- отходы очистных сооружений (осадок взвешенных веществ, загряз-ненный нефтепродуктами, фильтрующие материалы, сорбенты) – 4 класс опасности; отходы образуются при периодическом обслуживании очист-ных сооружений поверхностного стока;
- огарки электродов – 5 класс опасности; отход образуется при прове-
дении сварочных работ при смене электрода.
Для предотвращения действия перечисленных факторов на окружа-ющую среду применяются следующие мероприятия: все отходы предприя-тия передаются соответствующим специальным предприятиям-переработчикам, с которыми заключаются ежегодные договора.
При соблюдении правил и требований обращения с отходами, в том числе надзора за их складированием и вывозом функционирование авто-транспортного предприятия не вызовет отрицательного воздействия на окружающую среду.
В соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объек-тов» принимаем для автотранспортного предприятия санитарно-защитную зону равной 100 м (IV класс опасности). Граница СЗЗ устанавливается от границы объекта.
Планируется устройство твердого покрытия стоянок автотранспорта, обустройство газонов, посадка деревьев и кустарников на территории са-нитарно-защитной зоны, что позволит в значительной мере компенсиро-вать урон, нанесенный данной территории от строительства и эксплуатации автотранспортного предприятия.
Проектируемая деятельность в целом соответствует нормам приро-доохранного законодательства, принятым в качестве критериев оценки воздействия на окружающую среду.

14. ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

В данном дипломном проекте были разработаны мероприятия по организации ТО и ТР автомобилей на предприятии ООО “ДСУ – 7” с раз-работкой агрегатного участка.
В соответствии с действующими нормативами проведен технологи-ческий расчет АТП, модернизирован производственный корпус, рассчита-на рациональная численность рабочих и ИТР, разработан участок для ре-монта агрегатов автомобилей, спроектировано устройство, которым может быть оснащено любое автотранспортное предприятие, специализирующее-ся на ремонте и обслуживании узлов и агрегатов шасси автомобиля. Таким устройством является автомобильный подъемник.
Проанализированы условия труда, разработаны мероприятия по защите работающих на участке от действия вредных и опасных факторов.
Внедрение в производственный процесс предприятия разработанных мероприятий позволит достичь экономического эффекта за счет уменьше-ния себестоимости перевозок. Затраты на капитальные вложения, приобре-тение технологической оснастки и увеличение зарплаты окупятся через 3,53 года.

15. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранс-портных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов [Текст]. / Г.М. Напольский – М.: Транспорт, 1993. – 271 с.
2. Общесоюзные нормы на технологическое проектирование авто-транспортных предприятий для автомобильного транспорта. (СНТП-01-86)[Текст]. - М.:ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1986. - 110 с.
3. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [Текст] - Министерство автомобиль-ного транспорта РСФСР. М.: Транспорт, 1986. - 72 с.
4. Справочная книга радиолюбителя-конструктора. [Текст]/ Бокуня-ев А.А., Борисов Н.М., Варламов Р.Г. и др.Под ред. Н.И. Чистякова. – М.: Радио и Связь, 1990. – 624 с., ил.
5. Электрооборудование автомобилей: Справочник [Текст]/ А. В. Акимов, О. А. Акимов, С. В. Акимов и др.; Под ред. Ю. П. Чижкова. М.: Транспорт, 1993. - 223 с.: ил.
6. Электрооборудование автомобилей: Справочник. [Текст]/ А. В. Акимов, О. А. Акимов, С. В. Акимов и др.; Под ред. Ю. П. Чижкова. М.: Транспорт, 1993. - 223 с.: ил.
7. Электротехнический справочник: В 3-х т. Том 2-й: Электротехни-ческие изделия и устройства [Текст]/ Под ред. Орлова И. Н. – 7-е изд. М.: Энергоатомиздат, 1986. – 712 с., ил.
8. Стенд для проверки генераторов, реле-регуляторов и стартеров модель Э-211. Паспорт Э-211.00.00.000 ПС: [Текст]. Новгород, 1974 . - 44 с., ил.
9. Правила устройства электроустановок [Текст] – М.: Энергоатом-издат, 1987. – 648 с., ил.
10. Луканин, В.Н. Промышленно-транспортная экология [Текст]: учебник / В.Н. Луканин, Ю.В. Трофименко. – М.: Высшая школа, 2001. – 273 с.
11. Салов, А.И. Охрана труда на автотранспортных предприятиях [Текст]: справочник / А.И. Салов, Г.Б. Дудлер. – М.: Транспорт, 1976. – 248 с.
12. Справочник по теплоснабжению и вентиляции / Под редакцией Б.Н. Лобаева. – Киев.: ГИЛПСИА УССР, 1960. – 542 с.
13. Техническая эксплуатация строительных машин [Текст]. / Под редакцией Епифанова С.П. – М.: Стройиздат, 1982. – 458 с.
14. Шелюбский, Б.В. Техническая эксплуатация дорожных машин [Текст]. / Б.В. Шелюбский, Т.И. Пиярский. – М.; Транспорт, 1975. –370с.
15. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов по специальности 150100 "Автомобиле и тракторостроение": [Текст]/ Составитель С.В. Носов. –Липецк: ЛГТУ, 1999.-34 с.
16. Корчагин, В.А. Качество и эффективность предпринимательской идеи [Текст]: Учебное пособие/ В. А. Корчагин, В. А. Логинов, П.Г. Кова-ленко. Липецк: ЛГТУ, 1997 – 62 с., ил.
17. СН 2.2.4/2.1.8.562 - 96. Шум. Общие требования безопасности [Текст]. - М.: 1997. - 21с.
18. СниП 11-93-74. Строительные нормы и правила. Проектирова-ние пред¬приятий по обслуживанию автомобилей [Текст]. - М.: Стройиздат, 1975.-48 с.
19. ГОСТ 21624-81. Система технического обслуживания и ремонта автомо¬бильной техники. Требования к эксплуатационной технологичности и ремонтопригодности изделий. Введен 01.01.83 [Текст]. - М.: Изд-во стандартов, 1982.-14 с.
20. ГОСТ 12.1.012-90. Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования [Текст]. М:Изд-во стан-дартов, 1991.
21. ГОСТ 12.1.005-88. Системы стандартов безопасности труда. Об-
щие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны [Текст]. М.: Издательство стандартов, 1989.
22.ГОСТ 12.1.003-83. Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности [Текст].М.: Изд-во стандартов, 1986.
23. ГОСТ 12.1.019-79. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты [Текст]. М.: Издательство стандартов, 1986.
24. ГОСТ 12.2.062-81. Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные.[Текст] М.: Изда-тельство стандартов, 1986.
25. ГОСТ 12.2.007-88. Система стандартов безопасности труда. Из-делия электротехнические. Общие требования безопасности [Текст] М.: Издательство стандартов, 1986.
26. ГОСТ 12.1.004 – 91. Пожарная безопасность. Общие требования [Текст] М.: Издательство стандартов, 1992.
27. НПБ 105 – 03. Нормы пожарной безопасности. Определение ка-тегорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности. М.: ГУГПС МВД России, 2003.

 

Заказать сайт визитку на saitomir.ru