Модернизация отвала бульдозера ДЗ-110А и разработка технологии восстановления детали ГРМ

Состав чертежей

1. Общий вид Бульдозера модели ДЗ-110А (А1)
2. Рабочее оборудование в сборе (А1)
3. Чертеж Отвала (А1)
4. Плакат Анализ существующих конструкций отвалов (А1)
5. Рабочий чертеж детали. Колесо зубчатое
6. Сборочный чертеж. Приспособление для фрезерования зубчатого колеса (А1)
7. Лист Возведение земляного полотна (А1)
8. Плакат Технико-экономические показатели (А1)
9. Плакат Годовой экономический эффект (А1)
10. Схема вредных факторов (А1)

Описание

В дипломной работе выполнена модернизация отвала бульдозера для возведения земляного полотна было рассмотрено основное назначение и область применения бульдозера. Дана техническая характеристика, описана конструкция и выполнено обоснование дипломного проекта. Приведен патентный поиск, разработан эскиз бульдозерного оборудования.

В конструкторском разделе дипломного проекта на основании исходных данных был выполнен тяговой расчет. Рассчитаны нагрузки на отвал и на прочность бульдозерного оборудования. Составлены схема для определения действующих сил, схема действия сил на кромку ножа и расчетная схема толкающего бруса. Вычислены гидроцилиндр подъема отвала, производительность бульдозера и пружины для модернизированного отвала. Описана технологии восстановления зубьев приводной шестерни, механизма газораспределения. Разработан эскиз шестерни, определен маршрут восстановления детали и режимов операций. Определено основное назначение припусков на механическую обработку, составлена расчетная схема. Рассчитаны режимы наплавки.

Выполнено строительство земляного полотна, рассмотрены основные рабочие процессы. На основании представленных исходных данных был рассчитан темп работ. Представлено поперечное сечение земляного полотна. Определен темп работ для всех машин, которые входят в состав СКМ. Рассчитан состав машин, которые входят в состав СКМ-1 и СКМ-2 и их эксплуатационная производительность. Найдено число машиносмен, число машин, которые входят в состав СКМ-1 и СКМ-2 и определен темп работ для ведущей машины. Выполнен расчет себестоимости машиносмен машин, которые входят в состав СКМ-1 и СКМ-2.

Определены стоимость, энергоемкость, металлоёмкость и экономическая эффективность работы. Определены технико-экономические показатели. Выполнен расчет эксплуатационной годовой производительности, текущих годовых издержек потребителя и хозрасчетного экономического эффекта. Составлена калькуляция затрат на переоборудование и годовых текущих издержек. Определена экономическая эффективность использования нового бульдозера.

В разделе безопасность жизнедеятельности были рассмотрены вредные и опасные факторы, представлено схематическое изображение системы ЧМС. Составлены схемы возникновения вредных факторов и негативных факторов окружающей среды. Определена устойчивость бульдозера, разработаны расчетные схемы для определения максимального угла уклона по условию опрокидывания и по условию сцепления, описана экологическая безопасность. Сделаны основные выводы к дипломному проекту.

Фрагмент ознакомительный из дипломной работы:

Состоит бульдозер из базового трактора или тягача, впереди навешен рабочий орган – отвал. Бульдозер – машина циклического действия. Рабочий цикл состоит из следующих операций: отвал бульдозера опускают ниже опорной поверхности на 50…200 мм в зависимости от категории грунта. При движении вперед, заглубленный отвал режет стружку определенной толщины. После образования перед отвалом призмы грунта его транспортируют при переднем ходе на расстояние и одновременно подрезают материал. Подрезанием компенсируют потери грунта, высыпающегося из призмы в боковые валики. Во время подхода к месту отсыпки грунта отвал поднимают при одновременном движении машины. Призма грунта ссыпается, образуя штабель. После этого бульдозер с поднятым отвалом задним ходом откатывается в исходное положение для повторного резания.
Особое внимание при создании СДМ придают улучшению условий и облегчению труда машинистов, что снижает их утомляемость и повышает производительность туда. С этой целью введен электростартерный запуск или управление пусковым двигателем дизеля из кабины оператора; снижены усилия на органах управления; применены удобные подрессорен-ные сиденья, регулируемые по высоте и массе машинистов, остекленные кабины с круговой обзорностью; существенно снижены шум и вибрация на рабочем месте; установлена вентиляция, отопительные приборы, кондиционеры, аптечки, термос. Комплекс приборов позволяет контролировать работу агрегатов и заправку топливом с рабочего места машиниста.
Облегчению условий работы машинистов способствует внедрение гидромеханических и электрических трансмиссий на базовых тракторах и тягачах, применение автоматизированных систем при планировке, которые сводят к минимуму затраты энергии для управления машиной и утомляемость машинистов.

Повышение надежности и срока службы машин обусловлено применение более высококачественных и высокопрочных конструкционных сталей и материалов, повышением качества изготовления механизмов и деталей, своевременным диагностированием и техническим обслуживанием СДМ, соблюдением сроков проведения профилактических работ, инструкцией по эксплуатации. Строгое выполнение правил эксплуатации сокращает количество неисправностей машины и повышает готовность ее к выполнению рабочих операций.
Эффективное использование техники требует высокой квалификации от машиниста, знания устройства машины, правил технического обслуживания и ремонта, безопасной эксплуатации, постоянного повышения знаний и профессионального мастерства, овладения передовыми методами управления и эксплуатации.

Бульдозерами можно выполнять расчистку полосы отвода с удалением кустарника, деревьев, крупных камней, растительного слоя, снега и т. п.; планировку различных строительных площадок, включая объекты дорожного строительства, разравнивание грунтов в насыпях, отсыпаемых другими машинами; перемещение и разравнивание экскаваторных и скреперных отвалов в кавальеры; разработку профильных выемок в кавальеры, а там, где возможно и в насыпи; возведение насыпей при перемещении грунтов из боковых резервов; засыпку ям и оврагов; устройство временных дорог и проездов; раз-работку песчаных и гравийных карьеров; перемещение и погрузку сыпучих материалов (песка, гравия, щебня и др.) в карьерах и на складах.
Бульдозеры – маневренные и высокоэффективные машины, обладаю-щие высокой проходимостью. На долю бульдозеров в дорожном строительстве приходится не меньше 50 % общего объема земляных работ.
Бульдозеры используют для выполнения основных видов землерой-но-транспортных и вспомогательных работ на различных грунтах и в климатических условиях умеренной зоны с температурой окружающей среды от –400 до +400, холодного климата с температурой воздуха –600, а также в условиях тропиков с температурой до +500.

Интенсификация земляных работ осуществляется главным образом на базе создания и внедрения в производство принципиально новой технологии, материалов, создания машин большой единичной мощности и производительности и агрегатов, работающих на основе использования новых технологических эффектов. Реализация этих положений основывается на повышении эффективности исследований и сокращения сроков внедрения достижений науки и техники в производство и модульного принципа создания систем машин. Оснащение строительства надежными, высококачественными машинами, ускоренная замена устаревшей техники новыми высокопроизводительными машинами, выпуск машин с многофункциональными рабочими органами – манипуляторами и строительных роботов один из важных рычагов повышения эффективности работ в строительстве.
Создание высокопроизводительных землеройных машин осуществляется по двум направлениям: совершенствование рабочих органов и машин традиционного типа, находящихся в настоящее время в эксплуатации, и производство принципиально новых рабочих органов и машин на базе использования достижений фундаментальных наук.
Наряду с современными средствами автоматизации и механизации на оснащении дорожных организаций находятся машины устаревших конструкций, но пригодные для эксплуатации. Списывать такую технику не всегда экономически целесообразно. Модернизация и восстановления путем агрегатного метода обеспечивает возможность её дальнейшей эксплуатации.

Вопросы эффективного использования новой, а также имеющийся в дорожных организациях техники имеют большое значение. Важное условие повышения эффективности использования дорожных машин – правильная их эксплуатация, которая зависит от технической подготовки персонала, обслуживающего машины.
Под эффективным использованием строительно-дорожных машин в первую очередь понимается достижения максимальной производи-тельности при высоких экономических показателях и высоком качестве работ. Достижение показателей может быть обеспечено организационными и техническими мероприятиями: целесообразным подбором машин для выполнения конкретных работ, выбором рациональных схем работы машины, применением вспомогательных устройств и приспособлений, высоким мастерством машинистов.
Патентный поиск показал, что существуют девять основных ав-торских свидетельств, целью которых является расширение технологических возможностей бульдозерного оборудования. Принцип этих изобретений заключается в том, на типовой отвал навешиваются дополнительные рабочие органы, которые как раз и позволяют расширить технологические возможности рабочего оборудования.

Общее описание проектируемой конструкции: Бульдозерное оборудование.

Отвал бульдозера включает лобовой лист 1, который в нижней части разделен на секции таким образом, что одна часть отдельной поверхности, состоящая из секций 2, выступает вперед, а другая часть отвала, состоящая из секций 3, смещена назад. К секциям 2 крепятся при помощи болтов ножи 4. У секций 3 ножи 5 выполнены подвижными  в вертикальной плоскости и могут перемещаться по лицевой стороне лобового листа секций 3 между ребрами 6 коробки жесткости отвала. К тыльной стороне ножей 5 прикреплены ребра 7 и 8, на которые установлены пальцы 9 с пружинами 10. К тыльной стороне 11 лобового листа 1 крепятся кронштейны 12, через которые проходят  пальцы 9. Установка ножей 5 и регулирование жесткости пружин производится при помощи гаек 13. Для возможности вертикального  перемещения ножей 5 в лобовом листе секции 3 выполнены окна 14. ри выполнении планировочных работ кромки ножей 4 и 5 должны быть выставлены на одном уровне, поэтому для ограничения хода ножа 5 устанавливаются стопорные планки 15.

Рисунок 3.9 – Эскиз бульдозерного оборудования

Рисунок 3.10 – Эскиз бульдозерного оборудования

Бульдозерное оборудование, отличающееся тем, что с целью повышения производительности, ножи, расположенные на задних секциях нижней части лобового листа, смонтированы с возможностью перемещения в вертикальной плоскости и подпружинены с возможностью регулирования их жесткости.

Работа отвалом производится следующим образом. При заглублении отвала подпружиненные ножи 5 сжимают пружины 10 и перемещаются вверх. Перемещение ножей вверх происходит до тех пор, пока усилие сжатия пружин 10 достигнет величины удельной несущей способности грунта. До этого момента заглубление ножей 5 происходить не будет. Усилие заглубления (удельное вертикальное напорное давление) будет сосредоточено вначале на ножах 4, что позволяет отвал на более прочных грунтах. При транспортировании грунта перед отвалом с одновременным резанием прочного грунта, подпружиненные ножи 5 скользят по поверхности грунта, и потерь грунта под ножами 5 не будет. При копании грунта скол  грунта происходит периодически перед секциями 2 или 3. За счет этого уменьшается динамика рабочего процесса бульдозера.

Таким образом, в связи с введением в конструкцию предлагаемого отвала подпружиненных секционных ножей за счет уменьшения потерь грунта при транспортировке и увеличения удельного напорного усилия резания увеличивается производительность бульдозерных работ.

4 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Тяговый расчет

Задача расчета состоит в том, чтобы определить возникающие при копании и транспортировании грунта отвалом бульдозера по горизонтальной площадке сопротивления и усилия.

Данные к расчету.

Таблица 4.1 – Исходные данные к расчету

Ширина отвала, м	3.2
Высота отвала, м	1.3
Масса бульдозера, т	16.8
Удельное сопротивление резанию, н/м²	11000
Коэффициент разрыхления	1.2
Угол естественного откоса, °	48
Объемная масса грунта, т/м³	1.6
Коэффициент потерь грунта	0.95

Рассмотрим вопросы тягового расчета применительно к наиболее распространенному способу работы лобовому толканию грунта при бестраншейном способе работ.

Объем призмы волочения Vпр зависит от геометрических размеров отвала и свойств грунта  /1/.

где L – ширина отвала, м;

H – высота отвала, c учетом козырька , м;

kп – коэффициент, зависящий от характера грунта (связности, коэффициента разрыхленности грунта) и отношения Н/L  / 1 /, kп=0,9.

При транспортировании грунта отвалом бульдозера по горизонтальной площадке возникают следующие сопротивления

Wр – сопротивление резанию, кН;

Wпр – сопротивление перемещению призмы грунта перед отвалом, кН;

Wс – сопротивление перемещению грунта вверх по отвалу, кН;

Wт – сопротивление перемещению бульдозера, кН;

Wтр – сопротивление трению ножа бульдозера о грунт, кН.

Сопротивление резанию определяется по формуле  /1/

где    k – удельное сопротивление лобовому резанию /1/, k=110 кН/м²;

В – ширина отвала, В=3,2 м;

– глубина резания во время перемещения грунта ,м.

где  kп – коэффициент потерь грунта в боковые валики на 1 м пути ;

Vп – объем призмы волочения, Vпр=3 м³;

В – ширина отвала, В=3,2 м.

Потери грунта в боковые валики на 1 м равны  /1/

где Vв – объем грунта в плотном теле на 1 м пути, Vв=0,045 м³;

Vпр – объем призмы волочения , м³.

Сопротивление перемещению призмы грунта перед отвалом  /1/.

где    Vпр – объем призмы волочения, м³ ;

– объемный вес грунта в плотном теле,;

– коэффициент трения грунта по грунту, =0,5;

– вес призмы волочения.

Сопротивление перемещению грунта вверх по отвалу  /1/

где- вес призмы волочения, =47,04 кН ;

d – угол резания, d=55°;

– коэффициент трения грунта по металлу, =0,5.

Сопротивление перемещению бульдозера  /1/

где    G – вес трактора и бульдозера, кН;

f – коэффициент сопротивления перемещению движителей бульдозера, f=0,11.

G=16,8×9,8=165 кН

Сопротивлением трения ножа бульдозера о грунт пренебрежем.

Итак, сопротивление копанию грунта бульдозером равно

Wк=Wр+Wпр+Wв+Wт                                        (4.8)

Wк =4,93+23,5+7,74+18,2=54,4 кН.

Имея ввиду, что сопротивление грунта копанию преодолевается силой тяги базового тягача, можно отметить                                                    ,

где Тн – сила тяги бульдозера ,кН .

Тн =G×j ,                                                 (4.9)

где j – коэффициент сцепления движителя с грунтом ,j = 0,9.

Тн =165×0,9 = 148,5 кН;

148,5>54,4.

Из проведенных выше расчетов следует, что выбранный базовый трактор и тяговый класс позволяет работать бульдозеру в заданных режимах.

4.2 Расчет нагрузок на отвал и на прочность бульдозерного оборудования

4.2.1 Первое расчетное положение

Внезапный упор в препятствие крайней точкой отвала;

Рисунок 4.1 – Схема для определения действующих сил

Бульдозер двигается по горизонтальной поверхности вперед; цилиндры находятся в запертом положении.

Сила Р1 определяется тяговыми возможностями трактора и действием динамических сил при упоре отвала в препятствие. Максимальная сила Р1 рассматриваться как сумма статической силы Р1с , соответствующей условию буксования движителей, а динамической силы Р1д , зависящей от инерции движущихся масс и жесткостей препятствия и элементов конструкции. Cогласно

Р1max= Р1с+ Р1д.                                          (4.10)

Рисунок 4.2 – Схема действия сил на кромку ножа

Максимальная сила Р1с  согласно /1/ определяется из уравнения

Р1с =Тmax =Gсц×j max ,                                         (4.11)

где  Gсц – сцепной вес бульдозера ,кН ;

j max  – максимальный коэффициент сцепления движителя с грунтом ;

Р1с = 16,8×9.8×0.85 = 140 кН.

Динамическая составляющая Р1д определяется рассматриванием  машины и препятствия как упругой системы с одной степенью свободы. Принимаем массу препятствия бесконечно большой, а начальную скорость буксования равной номинальной скорости машины на первой передаче.

где  – скорость движения бульдозера в момент встречи с препятствием ,  = 3 км/ч = 83,3 см/с=0,83 м/с ;

– сила тяжести бульдозера вместе с навесным оборудованием , =165 кН ;

– суммарная жесткость препятствия ,;

g – ускорение свободного падения ,g= 9,81 .

где  – коэффициент жесткости навесного оборудования , ;

– коэффициент жесткости препятствия , .

где коэффициент жесткости навесного оборудования трактора ,  ;

GГ – вес трактора ,GГ =138 кН .

где коэффициент жесткости препятствия на 1см длины отвала ,

B  – длина отвала, см .

Динамическая составляющая горизонтального усилия                  .

Максимальная составляющая горизонтального усилия

Р1maх =140+249,1 = 389,1 кН.

Определение максимальной вертикальной составляющей реакции препятствия на грунт

где – максимальная вертикальная составляющая реакции препятствия на грунт ,кН ;

d – угол резания отвала , d = 55°;

j1 – угол  внутреннего трения , j1 = 28° .

Определение расчетной силы подъема отвала

Sр=Sу·kД,                                             (4.17)

где Sр – расчетная сила подъемная сила отвала ,кН ;

Sу – сила подъема отвала ,кН ;

k д – коэффициент динамичности , k д = 2,5 .

Рисунок  4.3 – Схема к определению сил

Для нахождения силы подъема отвала Sу определим  сумму моментов сил относительно точки С

SМс = 0 ;

P2·l + P1·m +G·lo -Sу·r = 0 ;

Рисунок 4.4 – Расчетная схема толкающего бруса

Sр = 2.5·225,5=563,8 кН.

Определение реакций в шарнире.

Из условий равновесия рабочего оборудования находим находим силы в шарнире С1

Сила  в подкосе и реакции  ,в шарнире А1 определяется из условий равновесия толкающего бруса

где – плечо силы ,м ;

m – плечо силы ,м ;

d – плечо силы   , м .

Найденное значение силы в подкосе  соответствует случаю одинакового нагружения правого и левого подкоса  . Учитывая возможность неравномерного распределения нагрузок между подкосами, допускаем, что работает лишь один из них, и за расчетное значение силы в подкосе принимаем удвоенное значение силы :

Проектируем силы   на оси и складывая проекции, получим

В опасном сечении бруса aa действует изгибающий момент в плоскости

Также в опасном сечении действует изгибающий момент в плоскости

Помимо изгибающих моментов в сечении действует сжимающая сила

Проверка прочности бруса в сечении производится по уравнению согласно /1/

где   -момент сопротивления относительно оси Y , ;

момент сопротивления относительно оси Z , ;

FБ – площадь поперечного сечения бруса ,;

– коэффициент уменьшения допускаемых напряжений для сжатых стержней,=0,85 .

– максимально-допустимое напряжение ,  =  па .

где а – сторона квадрата ,а=0,17 м .

FБ ==0,0289 ..

Проверка на прочность сошлась.

Определение усилий, действующих на отвал

Рисунок 4.5 – Схема приложения усилий на отвал

Рисунок 4.6 – Схема сил, действующих на бульдозер

Определение вертикального усилия РZ согласно /22/

где – вес трактора ,кН ;

– расстояние от силы тяжести трактора до точки А, =1,25 м ;

– расстояние от силы тяжести трактора до точки В , =0,9 м ;

Определение бокового усилия  согласно /22/

где GБ- вес бульдозера ,Кн ;

B – ширина отвала ,м;

– максимальный коэффициент сцепления гусеничного движителя с грунтом , =0,95 .

Определение горизонтального усилия     согласно /22/

где  – скорость движения бульдозера в момент встречи с препятствием ,  =3 км/ч = 83,3 см/с=0,83 м/с;

– сила тяжести бульдозера вместе с навесным оборудованием, =165 кН ;

– суммарная жесткость препятствия ,;

g – ускорение свободного падения ,g= 9,81 ………………………….

4.4 Производительность бульдозера
4.4.1 Расчет производительности бульдозера с модернизированным  отвалом

Производительность бульдозера при резании и перемещении грунта определяется согласно /1/
где КВ – коэффициент использования бульдозера по времени , КВ =0,85 ;
КУКЛ – коэффициент ,учитывающий влияние уклона на производительность бульдозера , КУКЛ =1 ;
ТЦ – длительность цикла ,с ;
VФ – объем грунта (в плотном теле) перед отвалом ,
Длительность цикла определяется выражением согласно /1/
где -длина пути перемещения грунта , =70 м ;
-длина пути резания , =10 м ;
– скорость движения бульдозера при копании грунта , =0,45 м./с ;
-скорость движения бульдозера при перемещении грунта , =0,95 м/с ;
– скорость обратного холостого движения трактора , =1,15 м/с ;
– время на опускание отвала , =1,5 с ;
– время на переключение передач , =4,5 с ;
-время, необходимое на разворот , =10 с .

Рисунок 4.20 – Схема модернизированного отвала
где B – ширина отвала ,м ;
H – высота отвала ,м ;
КПР – коэффициент ,зависящий от характера грунта , КПР = 0,9 ;
КР – коэффициент разрыхления грунта , КР =1,2 .

4.4.2 Производительность бульдозера с обычным отвалам

Рисунок 4.21 – Схема обычного отвала

Итак, после данного расчета можно сделать вывод ,что производительность у модернизированного отвала выше, чем у обыкновенного.

4.5 Пружины для модернизированного отвала

Пружины для модернизированного отвала выбираются исходя из следующих данных /6 /:

Сила Р1 ,действующая со стороны грунта на отвал; площадь S кромки ножа, давление на грунт р. Исходя из этих данных выбираем 4 пружины сжатия со следующими параметрами:

Расчетные данные по пружине сжатия N289 ГОСТ 13766 – 86

ПАРАМЕТР                                      ОБОЗНАЧЕНИЕ       ВЕЛИЧИНА

Наружный диаметр:                                  D1 (мм)               7.000

Внутренний диаметр:                                D2 (мм)               4.800

Диаметр проволоки:                                  d  (мм)                 1.100

Рабочий ход:                                              h  (мм)                 10.020

Усилие предварительной деформации:            F1 (H)                 20.000

Рабочее усилие:                                                 F2 (H)                  40.000

Усилие максимальной деформации:                F3 (H)                   50.000

Шаг:                                                                     t  (мм)                   1.815

Число рабочих витков:                                                n                          35.000

Полное число витков:                                         n1                        36.500

Критическая скорость сжатия пружины:                 Vk(м/с)                   4.063

Длина пружины в свободном состоянии:                L0 (мм)                   64.650

Длина пружины при предварительной деформации:L1 (мм)          54.630

Длина пружины при рабочей деформации:    L2 (мм)                44.610

Длина пружины при максимальной деформации:    L3 (мм)                 39.600

Максимальное касательное напряжение пружины: TAU3 (МПа) 861.494

Жесткость одного витка:                                      C1 (H/мм)           69.860

Наибольший прогиб одного витка:                              s1 (мм)               0.715

Жесткость пружины:                                            C (H/мм)            1.996

5 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА

В данном подразделе производим описание технологии восстановления зубьев приводной шестерни, механизма газораспределения.

Рисунок 5.1 – Эскиз шестерни

Как конструктивный элемент приводная шестерня является деталью блок – картера. Она предназначена для передачи крутящего момента от коленчатого вала двигателя к промежуточной шестерни механизма газораспределения. При этом зубья шестерни испытывают высокие контактные напряжения и поэтому подвергаются значительному износу, они изменяют свои геометрические размеры, появляется люфт в передаче. В данной части рассмотрен процесс восстановления зубчатого колеса.

5.1 Определение маршрута восстановления детали

Дефект детали:

-износ зубьев зубчатого колеса коленчатого вала.

Способ восстановления:

1. наплавить изношенную поверхность вибродуговой наплавкой;
2. произвести токарную обработку детали;
3. выполнить фрезерование зубьев;
4. выполнить химико-термическую обработку зубьев;
5. произвести шлифование зубьев.

5.2 Определение режимов  операций

5.2.1 Основное назначение припусков на механическую обработку

Задачей расчета является определение размеров наплавленной детали с учетом припусков на механическую обработку.

Исходные данные для расчета: геометрические размеры приводной шестерни в соответствии с рисунком:

Рисунок 5.2 – Расчетная схема для определения припусков на механическую обработку

Расчетный наименьший предельный диаметр детали определяем по формуле

где  – наименьший предельный диаметр шестерни по чертежу, ;

– расчетный минимальный общий припуск на обработку по диаметру, мм.

Общий припуск определяем по формуле

где  Z_i –промежуточный припуск на i-ю операцию, мм;

– допуск на величину припуска, мм.

Допуск на величину припуска определяем по формуле

Таким образом, для определения общего припуска на механическую обработку по диаметру необходимо назначить величины промежуточных припусков. Согласно рекомендации на обработку заготовки по поверхности А (см. рисунок 5.2) назначаем следующие величины промежуточных припусков:

• на черновое точение Z₁=2 мм;
• на чистовое точение Z₂=0,5 мм.

Определяем допуск на величину припуска по формуле

Определяем общий припуск по формуле

Далее рассчитываем наименьший предельный диаметр заготовки

Полученное значение диаметра детали должно получиться после операции наплавки.

5.2.2 Определение режимов наплавки

В качестве электродов применяется высокоуглеродистая проволока Нп 80 диаметром 3,5 мм, рекомендуемая для восстановления коленчатых валов, крестовин, деталей ходовой части.

Оборудование:

-токарный станок с наплавляющей головкой ОКС-6569 с механическим вибратором.

Величина силы сварочного тока определяется по формул………………………